一、Nd-Fe-B晶体生长特点及近快冷厚带制备技术的关键（论文文献综述）
房也[1]（2016）在《钕铁硼系永磁材料母合金真空熔铸技术的研究》文中进行了进一步梳理NdFeB系永磁合金是目前永磁材料研究的热点之一。今后的研究方向主要体现在提高磁体综合性能、合金成分多元化和制备工艺高技术化三个方面。本文的研究是根据目前烧结钕铁硼的市场现状及技术要求,从成分设计和工艺改进角度出发,重点定位于不含Dy的钕铁硼母合金的速凝工艺,力求达到保证磁性能的基础上,尤其在保证磁体的矫顽力前提下,提高综合性能（机械性能、耐腐性性能、热稳定性能）。为获得综合性能优异的钕铁硼磁材,对钕铁硼成分优化设计,首先需根据钕铁硼本身的材料特点和机理,对现有文献的研究结果加以总结,从理论上分析和确定母合金的考量指标和并对合金元素进行定性总结,有针对性的进行定性试验来确定成分。通过一系列综合对比试验,分别研究了 Dy、Ga、Cr、Co、Nb、Cu、Ni、B、Gd、Y、Zr、Pr元素及复合稀土元素的添加对磁体的矫顽力、机械性能、腐蚀性及磁体母合金综合性能和微观结构的影响,将成分定型为（Nd,Pr）13Zr3Fe78B6合金。在成分定型的基础上,对平板铸锭及传统的板式结晶器铸锭方式进行改进实验及热分析,找到方法的主要瓶颈,进而确定片铸工艺的基本参数的有效实验方法。建立合理的模型,对单辊速凝（Nd,Pr）13Zr3Fe78B6合金的凝固过程进行数值模拟,并通过实验验证。最终,采用低氧速凝工艺在工业真空炉1673-1623K,1.5～2.0m/s的冷却速度下可获得的速凝薄片形成了完整的柱状晶,富稀土相均匀分散在主相周围,有效抑制a-Fe的生成。薄带厚度分布0.20.45mm范围。通过对退磁曲线分析,证明可获得性能理想的（Nd,Pr）-Fe-B产品。
郭伟[2]（2013）在《烧结NdFeB电镀铁工艺与耐蚀性研究》文中指出烧结钕铁硼永磁体具有很高的饱和磁化强度、矫顽力和磁能积,作为高科技领域中的重要功能材料,其应用范围越来越广泛。但是由于磁体成型工艺以及组织结构的特点,烧结NdFeB极易发生腐蚀,这使得其应用范围受到了很大的限制。为了解决磁体耐蚀性差的问题,本文采用电镀的方法对烧结NdFeB磁体进行防护,在磁体表面电镀一层铁,然后对镀铁层进行氧化处理来提高耐腐蚀性能。磁体在电镀前要进行必要的前处理,主要包括超声波清洗、封孔、除油和酸洗等工艺。封孔的主要目的是提高镀层与基体的结合力,但实验发现,封孔对结合力的影响需要一定的时间才能显示出来。利用碱的皂化作用和乳化剂的乳化作用设计的除油配方,在pH值为9～10,温度为65℃时,超声波洗涤2～3min条件下可实现对磁体的彻底除油,且不产生过腐蚀。磁体酸洗不能采用强酸,因为强酸酸性比较强,会对基体产生极大的腐蚀,因此只能采用弱酸。在影响电镀的工艺参数中,电流密度和镀液温度对电镀影响最大,它们影响着镀层的结合力、硬度、表面形貌、沉积速率、孔隙率、耐蚀性等。本文系统研究了NdFeB电镀铁工艺参数对镀层的影响,并针对NdFeB磁体耐蚀性差的不足,设计了对铁镀层进行氧化处理的工艺,以提高磁体的耐蚀性。主要研究结论有：1.在极限电流密度范围内,随着电流密度的增大,沉积速率、硬度、耐蚀性能都逐渐增加；镀层的表面越来越细致紧密,晶粒逐渐细化,而结合力先增加后减小,孔隙率则先减小后增大；结合力先增大后减小,当电流密度为5A/dm2时,结合力达到最大。2.在极限温度范围内,随着电镀镀液温度的升高,沉积速率和孔隙率增大,硬度和耐蚀性能逐渐降低,镀层越来越粗糙,晶粒粗化；结合力先增大后减小,当温度为80℃时,结合力最大。3.对镀铁层进行氧化（发蓝）处理,可以极大地提高磁体的耐蚀性。
杨瑞[3]（2013）在《无镝与少镝添加高性能烧结钕铁硼磁体制备技术研究》文中研究指明烧结钕铁硼磁体是一种以Nd.Fe.B为主要原材料的多晶复相永磁材料,磁性能优异,应用领域几乎遍及所有国民工业。然而该类磁体的磁性能稳定性较差,阻碍了其在高新领域应用的扩展。为了提高磁体的综合性能,通常加入Dy等重稀土元素,但Dy的价格在400～1000万／吨之间浮动,大大加重了企业经济负担,因此研究无Dy或少Dy添加制备高矫顽力磁体是行业发展的趋势。我国是烧结钕铁硼磁体生产及消费的主体,但由于多数企业设备陈旧,工艺落后,高端产品在市场上竞争力比较弱。如何改进制备技术,降低生产成本,同时提高磁体性能,日益受到业内学者和生产企业的重视。在工业生产线上制备了（Pr-Nd）32.5FebalNb0.65Cu0.20Al0.65B1.15+x wt%的Dy203（x=0、0.4、0.8、1.2、1.6、2.0、2.4）烧结磁体。分析了烧结磁体的密度、显微组织、取向度和磁性能与Dy203添加数量的关系。结果表明：添加量为0-2.0%时,磁体密度变化不大,添加量超过2.0%,密度小幅下降。添加0-0.8%Dy203时,平均晶粒尺寸减小,富Nd相分布更加均匀。当Dy203的数量超过0.8%,显微组织中出现较多异常长大的晶粒,晶粒边界形貌恶化。随着添加Dy203质量分数的增加,磁体取向度线性增加,从1.71增加到2.24。内禀矫顽力也线性升高,从1220kA·m-1大幅升高到1524kA-m-1。剩磁和磁能积单调下降,剩磁从1.296T下降到1.228T,磁能积从325.3kJ·m-3下降到293.2kJ·m-3.Hk/Hcj则随Dy203的增加先升高后降低。Dy进入品粒形成（Nd,Dy）2Fe14B相,提高磁晶各向异性场,但Dy与Fe发生反铁磁性耦合,降低剩磁和磁能积。在工业生产线上制备了（Pr-Nd）32.7-xHoxFebalNb0.1Cu0.25Al0.85B1.08（wt%, x=0、1、3、5）烧结磁体。分析了烧结磁体的铸锭组织、磁体显微组织、硬度、取向度、磁性能和温度稳定性与Ho添加数量的关系。结果显示：添加一定数量的Ho,可以抑制铸锭中α-Fe的形成,减少富Nd相团聚现象,Nd2Fe14B柱状晶间距减小,磁体显微组织变得更精细、均匀。随着添加Ho质量分数的增加,磁体硬度线性增加,每增加1%的Ho,硬度升高20-30HV；取向度线性增加,添加5%的Ho,取向度提高了约20%；内禀矫顽力大幅增加,从1115.2kA·m-1提高到1268.8kA·m-1；退磁曲线方形度先增加后大幅减小；剩磁和磁能积小幅下降；温度稳定性明显改善,添加1%Ho的磁体在60℃、80℃、100℃保温后,开路磁通不可逆损失hirr分别降低了2.16%、6.18%和10.96%。Ho起到细化晶粒,优化液相烧结过程中晶界相的分布状态,促进烧结致密化过程的作用。通过添加液相合金来优化磁体成分,适当改进片铸技术、粉末制备技术、磁场取向与成型技术以及烧结技术,在工业生产线上批量生产出无Dy添加的45M、42H牌号烧结钕铁硼磁体和添加1.4%质量分数Dy203的40SH牌号烧结钕铁硼磁体。合金铸片中柱状晶特征明显；粉末颗粒尺寸细小,分布均匀；从而使取向度提高,磁体显微组织致密、精细。45M烧结钕铁硼磁体的磁性能为,Br=1.367T（13.67kGs）,Hcj=1151.33kA·m-1（14.46kOe）,（BH）max=361.30kJ·m-3（45.39MGOe）。42H烧结钕铁硼磁体的磁性能为,Br=1.292T（12.92kGs）,Hcj=1406.05kA·m-1（17.66kOe）,（BH）max=325.64kJ·m-3（40.91MGOe）。40SH烧结钕铁硼磁体的磁性能为,Br=1.278T（12.78kGs）,Hcj=1667.38kA·m-1（20.95kOe）,（BH）max=318.17kJ·m-3（40.00MGOe）。
李建奇[4]（2012）在《耐高温烧结钕铁硼磁体的制备及性能研究》文中研究表明本文首先对烧结钕铁硼磁体的研究进展做了分析和总结，采用25kg真空中频感应熔炼炉制备了钕铁硼铜模合金锭和速凝鳞片合金锭，以XRD、磁性能测试等分析测试方法，分别研究了凝固工艺、氢破碎工艺、抗氧化剂、润滑剂、合金元素、烧结温度、回火工艺等对烧结钕铁硼磁体的磁性能以及显微组织的影响，制备出了剩磁Br在1.35T1.45T，矫顽力Hcj在11501500kA/m，最大磁能积（BH）max大小为350kJ/m3左右，密度7.57.6g/cm3的高性能烧结钕铁硼磁体。接着讨论了磁体磁性能的改变的原因，进而结合相关研究结论得出具有高性能的磁体所应具有的理想的显微组织。同时，也对工业生产的具有高矫顽力的烧结钕铁硼磁体进行了研究。得出以下主要结论：水冷铜模法获得的铸锭中有α-Fe相析出，使破碎制粉变得困难，由于α-Fe相为软磁性相，它的存在降低了主相Nd2Fe14B的体积分数降低，导致制得磁体的饱和磁化强度降低。速凝铸片工艺，铸片冷凝速度快，有效抑制了α-Fe相的析出，铸片组织均匀，柱状晶生长良好，富钕相沿柱状晶边界均匀分布。氢破碎可提高气流磨磨粉速率，且制得磁体的磁性能比传统的机械破碎方法制得磁体的磁性能高，是一种优良的铸锭粗破碎的方法；在气流磨磨粉时，添加抗氧化剂可显着降低最终制得磁体的氧含量，提高磁体磁性能；磁场取向压制成型时，加入润滑剂，可以有效提高磁体的磁性能和密度；随着烧结温度的升高，磁体密度和剩磁均提高，矫顽力则呈降低趋势。回火后，磁体的磁性能尤其是内禀矫顽力Hcj明显提高。磁体的这种磁性能的显着改善，主要是由于回火处理改变了磁体的显微组织。回火后的磁体，主相与晶界相边界平直光滑、清晰，富钕相沿晶界分布更加均匀，减少了磁体的组织缺陷，降低了晶界处的散磁场，使磁体的矫顽力显着提高。生产的成分牌号N33UH和牌号N35SH烧结钕铁硼磁体的显微组织无空隙、疏松等缺陷，组织精细、均匀、致密，Nd2Fe14B主相晶粒形状规则、尺寸均匀，不存在过细和异常大的晶粒,富钕相沿晶界均匀分布，团簇现象少,是比较理想的高性能磁体的显微组织。磁体在200℃以内剩磁平均温度系数和矫顽力平均温度系数变化小，温度稳定性好。
曹晶晶[5]（2010）在《烧结NdFeB永磁材料化学镀Ni-Co-P合金防护层研究》文中研究指明本文对N45型烧结NdFeB永磁材料进行化学镀Ni-Co-P镀层防护,旨在提高其抗腐蚀性能。前期以组织致密的碳素钢为基材,对前处理工艺、化学镀液配方及施镀工艺进行了优化,在此基础上,在多孔磁体基材表面获得了结合牢固的化学镀Ni-P/Ni-Co-P合金镀层,对Ni-Co-P镀层的组织结构和性能等进行了研究。烧结NdFeB永磁材料的前处理工艺优化结果为:电解除油,弱酸酸洗活化,碱性预镀Ni-P,镀浴温度为85℃,施镀时间为20min。化学镀镀液及施镀工艺的优化结果为:络合剂为柠檬酸钠;稳定剂为硫脲,剂量为痕量;金属离子浓度比([Co2+]/[Ni2++Co2+])为0.30.6;pH值910;施镀温度为85℃。对烧结NdFeB磁体上化学镀Ni-P/Ni-Co-P合金镀层组织性能研究结果表明,Ni-P预镀层与基材呈犬牙交错,Ni-Co-P镀层表面平整,呈银白色金属光泽,镀层的孔隙率几乎为零,与Ni-P预镀层结合紧密。随着镀液pH值的增大,Ni-Co-P镀层结构由非晶态向晶态转变。金属离子浓度比在0.20.6范围内时,镀层结构均为非晶态,当金属离子浓度比增加到0.8时,Ni-Co-P镀层结构有由非晶态向微晶以至于晶态转变的趋势。镀层表面由大小不一的胞状物组成,随金属离子浓度比的增加,镀层表面的胞状物尺寸逐渐变小,当金属离子浓度比达0.6时,胞状物尺寸反而增大。能谱分析表明,随金属离子浓度比的增加,镀层中Co含量不断增加,而Ni和P含量不断减少,且P元素倾向于偏聚在胞与胞相连的交界处。对Ni-Co-P镀层耐蚀性研究结果表明,金属离子浓度比为0.3的镀层耐酸腐蚀性能最好,而金属离子浓度比为0.6的镀层耐碱盐腐蚀性能最好。电化学环境（腐蚀介质为3.5%NaCl溶液）中,金属离子浓度比为0.3的镀层耐腐蚀性能最好。Ni-Co-P镀层热处理结果表明:硬度随热处理温度的升高而增大;当温度达400℃时,Ni-Co-P镀层开始发生晶化转变,并析出新相Ni12P5,且硬度达到峰值;当温度升高到500℃时,亚稳相Ni12P5转变为Ni3P相,晶化转变完成,硬度反而下降;随着热处理温度的继续升高,Ni3P相不断聚集粗化,硬度不断下降,Ni-Co-P镀层表面的胞状形貌转变为蠕虫状形貌。
都周云[6]（2009）在《烧结Nd-Fe-B的腐蚀与防护研究》文中研究指明第三代稀土永磁合金Nd-Fe-B凭借其优异的磁特性和相对低廉的价格,被广泛的应用于电机、仪器仪表和磁共振成像等领域。但Nd-Fe-B合金的化学稳定性差,在日常使用条件下容易发生氧化,严重时会发生电化学腐蚀,这都妨碍了它应用范围的扩大。本文在综述了近年来烧结型Nd-Fe-B磁体腐蚀机理和防护处理研究的基础上,研究了烧结型Nd-Fe-B磁体在常见酸碱介质中的腐蚀行为,并在烧结型Nd-Fe-B磁体表面涂覆磷化膜层和电镀Cu/Ni复合层,以提高磁体的耐腐蚀性能。通过扫描电镜、电化学方法、腐蚀失重法、能谱分析仪、X射线衍射、中性盐雾试验等分析仪器和手段,系统的研究了烧结Nd-Fe-B磁体在酸碱介质中的腐蚀特征和机制,磷化膜的形成过程与机理以及电镀体系、电镀方式、电镀层结构对于烧结Nd-Fe-B磁体耐腐蚀性能的影响。主要研究结果如下:未充磁烧结Nd-Fe-B磁体在盐酸及硫酸介质中的腐蚀速率最大,在磷酸及草酸介质中呈钝化态,在各种酸中腐蚀后的微米尺度表面都更粗糙了,其中硝酸的表面清洗效果较好,腐蚀速度适中,最适合做烧结Nd-Fe-B磁体前处理除锈剂。剩磁没有改变烧结Nd-Fe-B磁体在各种介质中的电化学反应机制,在活性介质硫酸和氯化钠中剩磁场提高了烧结Nd-Fe-B磁体的腐蚀速率,这是因为剩磁促进具有自催化作用的闭塞腐蚀电池的形成;在磷酸和氢氧化钠介质中因形成钝化膜,剩磁场降低了烧结Nd-Fe-B磁体的腐蚀速率。剩磁场会改变双电层结构,导致磁致过电位的产生,从而影响了烧结Nd-Fe-B磁体的腐蚀电化学。中温磷化处理烧结Nd-Fe-B永磁体表面,结果表明:由于磷化膜对烧结Nd-Fe-B永磁体的包覆和对基体上的孔隙的填平,使磷化后样品的抗腐蚀性能得到了明显提高。晶间相磷化膜中Nd磷化物的含量明显多于主晶相中的含量;晶间相磷化膜的厚度比主晶相厚。脉冲预镀HR铜层最优工艺为占空比15%,脉冲频率5000HZ,该工艺下可得到耐腐蚀性能好、高（111）晶面择优取向的铜镀层。在脉冲Cu/暗Ni/直流Cu/暗Ni/亮Ni镀层结构时,层层相互遮盖孔隙性能最好,层层牺牲阳极作用下烧结Nd-Fe-B磁体的耐腐蚀性能最佳:腐蚀电位比基体正移了将近1200mV左右,耐中性盐雾腐蚀时间达到386小时。
尤俊华[7]（2009）在《高性能HDDR钕铁硼磁粉及纳米复合磁体研究》文中认为粘结Nd-Fe-B磁体作为一种新型功能材料,以其尺寸精度高、形态自由度大、成本低、易加工等特性,广泛应用于计算机、仪表、电子通讯、汽车、家用电器等诸多领域。目前,世界上广泛使用的粘结Nd-Fe-B磁粉是美国麦格昆磁公司生产的快淬磁粉,简称MQ粉,该公司凭借产品专利基本垄断了MQ粉的供应,这极大地限制了粘结Nd-Fe-B产业的发展。HDDR磁粉和纳米复合磁体是近年来开发的新型粘结Nd-Fe-B磁粉,这两种磁粉的性价比高且不受快淬粉专利限制,是MQ粉的有力替代者。但是这两种磁粉存在制备工艺不稳定,产品性能低的问题,有待从成分、制备工艺及磁体的微观结构上进行深入研究。本论文采用改进的HDDR工艺和熔体快淬法成功制备了高性能各向异性Nd-Fe-B磁粉和Nd2Fe14B/a-Fe型及Fe3B/Nd2Fe14B型纳米晶复合磁体,系统研究了制备工艺、添加合金元素及晶化处理工艺对磁体结构和性能的影响规律,分析探讨了磁硬化机制。利用示差热分析（DTA）和X射线衍射分析（XRD）研究了合金的相组成以及相变过程。主要结论如下：1.HDDR工艺对Nd-Fe-B合金的性能影响显着：在吸氢歧化阶段,低温吸氢歧化氢压为0.09MPa,高温吸氢歧化氢压为0.02MPa-0.03MPa时,可制备高磁能积各向异性Nd-Fe-B磁粉；在脱氢再化合阶段,采用高真空处理方式有助于合金获得高矫顽力和优异的综合性能,采用低真空与高真空相结合的处理工艺,能有效提高合金的各向异性。X射线衍射分析（XRD）表明,吸氢歧化阶段Nd-Fe-B合金的相变过程为Nd+H2→NdH2, Nd2Fe14B+H2→NdH2+α-Fe+Fe2B；脱氢再化合阶段Nd-Fe-B合金的相变过程为NdH2→Nd+H2, NdH2+α-Fe+Fe2B→Nd2Fe14B+H2。2.Co元素的添加有助于提高Nd12.5Fe80.4-xCoxGa0.5Zr0.1B6.5 （x=0、12、15、17、20）系列合金的矫顽力jHc、各向异性因子DOA及最大磁能积（BH）max,其最佳添加量为15%（原子百分数）。Nd12.5Fe65.4Co15Ga0.5Zr0.1B6.5合金经如下HDDR处理工艺：室温×0.09MPax1h→820℃x0.025MPax2.5h→820℃x高真空×0.5h,获得最佳性能为：（BH）max=245.7kJ/m3, Br=1.27T, jHc=754.3kA/m, DOA=0.62。3.Ga元素的添加有助于提高Nd12.5Fe68.9-yCo12GayZr0.1B6.5（y=0、0.1、0.3、0.5、0.7）系列合金的矫顽力jHc、各向异性因子DOA及最大磁能积（BH）max,其最佳添加量为0.3%（原子百分数）。Nd12.5Fe68.6Co12Ga0.3Zr0.1B6.5合金经如下HDDR处理工艺：室温x0.09MPax1h→820℃x0.03MPax3h→820℃x高真空×0.5h,获得最佳性能为：（BH）max=218.3kJ/m3, Br=1.22T, jHc=751.2kA/m, DOA=0.52。4.Nb元素的添加可显着提高Nd10.5Dy2Fe69-zCo12NbzB6.5 （z=0、0.5、1.0、1.5、2.0）系列合金的矫顽力jHc,但同时会损害剩磁Br、最大磁能积（BH）max及各向异性因子DOA,其最佳添加量为1.0%（原子百分数）。Nd10.5Dy2Fe68Co12Nb1B6.5合金经如下HDDR处理工艺：室温x0.09MPax1h→820℃x0.03MPax3h→820℃x高真空×0.5h,获得最佳性能为：（BH）max=105.7kJ/m3, Br=1.10T, jHc=592.8kA/m, DOA=0.48。5.采用熔体快淬法制备Nd8Fe87B5合金,研究了辊速对合金快淬态样品磁性能的影响规律,结果表明：样品的磁性能随着辊速的增加而提高；当辊速为35m/s时,样品获得最佳磁性能：Br=0.84T, jHc=356.8kA/m, （BH）max=57.36kJ/m3;辊速继续增加样品的磁性能开始下降。辊速为45m/s时,Nd8Fe87B5合金快淬态样品为非晶态,样品的晶化温度为670℃,晶化过程为Am→Nd2Fe14B+α-Fe,该样品经690℃晶化处理10min获得最佳磁性能：Br=0.91T, jHc=362.7kA/m, （BH）m=73.6kJ/m3。6.采用熔体快淬法制备Nd3.5Dy1Fe73-xCo4Cu18.5 （x=0,0.2,0.5,0.8,1.0）系列合金,研究了Cu元素对合金磁性能的影响规律,结果表明：添加适量Cu元素,可以提高合金的矫顽力jHc和最大磁能积（BH）max,Cu的最佳添含量为0.2%（原子百分数）。辊速为30m/s时,Nd3.5Dy1Fe72.8Co4Cu0.2B18.5合金快淬态样品为非晶态,该样品的晶化温度为605℃,晶化过程分为两步进行Am（非晶相）→Am’（残余非晶相）+Nd3Fe20B2→Fe3B→Nd2Fe14B+ Fe3B。Nd3.5Dy1Fe72.8Co4Cu0.2B18.5合金在690℃晶化处理10min获得最佳磁性能：（BH）max=91.7kJ/m3, Br=0.97T, jHc=369.6kA/m。
张世荣[8]（2008）在《铽镝铁磁致伸缩材料的制备及性能研究》文中认为铽镝铁磁致伸缩材料是水声换能器、精密致动器、智能传感器等器件的核心材料,广泛应用于军事装备、超声探测、精密自动控制、机器人等高技术领域。我国研制铽镝铁磁致伸缩材料起步较晚,目前制备工艺不太先进,制造成本较高,材料性能指标落后于国际水平,造成产品应用规模较小且不能满足高档器件的要求。论文采用“一步法”定向凝固、铸造—粉末烧结、速凝成晶—粘结等工艺,重点研究了工艺制度对微观组织和性能的影响,为制备高性能的材料提供了实验基础。此外还研究了材料的表面改性处理。研究了具有自主知识产权的“一步法”定向凝固工艺中凝固速率、合金成分、热处理温度等对微观组织和性能的影响,并得到了优化的工艺参数。当凝固速率V=70mm/h时,晶体以胞状晶生长方式生长,<110>择优取向,材料性能较高；V=110-150mm/h,晶体以胞枝晶生长方式生长,<110>取向减弱,<113>增强；V=200mm/h,晶体以发达的枝状晶生长方式生长,择优取向失败,材料性能较差。对于（TbxDy1-x）Fe1.95合金,x=0.3时的磁晶各向异性场最低,偏离此值的材料性能均有所下降。提高Tb/Dy比例可增大磁晶负的各向异性常数,降低自旋再取向温度Tr,材料低温特性较好；当x=0.35,在无压应力、160kA/m磁场时,材料的磁致伸缩温度系数很小（-1.9×10-6/℃）,适用于低温且温度变化大（如-50℃～40℃）的特殊工作环境。900℃和950℃热处理,使得合金中的富稀土相由网状分布变为球状分布,减少了与主相之间的相界面,磁致伸缩性能得到明显提高；高温热处理（如>1000℃）造成合金中析出第二相REFey（y=3-5）,性能几乎没有改善。利用高纯金属和优化的工艺参数（如V=70-85mm/h,950℃热处理2h）,制备了Φ50mm的（Tb0.3Dy0.7）Fe1.95棒材,10MPa、80kA/m下的磁致伸缩系数λ为1380×10-6,达到国际先进水平,并在大功率水声换能器和磁致伸缩驱动阀等器件中得以应用。研究了铸造—粉末烧结工艺与材料性能的关系。粒度小于0.147mm时,烧结样品的性能和密度较高；磁场对<111>取向的作用最大,取向度达到40.56%；增大等静压力和延长压制时间有利于提高样品的性能和密度；烧结温度1200℃,可获得高性能的材料。在240kA/m外磁场、8.0MPa预应力,样品λ达到1613×10-6,居国内领先水平。提出速凝成晶技术制备TbDyFe粘结磁致伸缩材料的方法,并研究了工艺参数与性能的关系。研究发现：随着冷却速度的增加,速凝合金片的晶体生长方式由枝状晶向胞枝晶变化,择优取向由<112>向<110>转变,<112>择优取向样品的λ高于<110>的样品。得到了优化的工艺参数：选用弹性模量小的粘结剂（如环氧树脂）,环氧树脂含量4%；粉末粒度对样品的性能存在一定影响,优化的粉末粒度为≤（100-150）μm；固化温度150℃、固化时间2h；磁场取向成型有利于性能的提高。实验获得了高性能的粘结材料,在240kA/m磁场下λ达到740×10-6。首次采用离子渗氮技术对稀土磁致伸缩材料进行了表面改性处理的研究。研究结果表明：在材料表面生成了一层FeN化合物,有效延缓了富稀土相在酸介质中的腐蚀速度,显着改善了材料的耐腐蚀性能、表面硬度（从587HV提高到622HV）以及耐磨性能,提高了材料在恶劣环境中的应用可靠性。表面离子渗氮对材料性能几乎没有影响,是一种较好的稀土磁致伸缩材料表面处理方法。
吴元騄[9]（2008）在《烧结NdFeB磁体的化学镀表面防护研究》文中研究指明本文首先综述了NdFeB永磁材料的腐蚀机理和各种防护处理工艺,在此基础上,采用化学镀的方法,在烧结NdFeB磁体表面镀覆Ni-P合金,以提高磁体的耐蚀性。通过电化学工作站、结合力测量仪、扫描电镜、能谱分析仪、X射线衍射等分析仪器和手段,系统地研究了化学镀液组成和工艺参数对镀层与磁体的结合力、镀层结构以及施镀后磁体耐蚀性的影响,并探讨了相关的一些科学问题。主要研究结果如下:烧结NdFeB磁体在化学镀之前必需进行前处理,主要包括封孔、除油、酸洗活化等工序。封孔的主要作用是提高镀层与磁体的结合力,但实验发现其对镀层结合力的影响需经一段时间后才能显现。利用碱的皂化作用和乳化剂的乳化作用设计的除油配方在pH值为9～10,温度T=65℃时,超声波清洗2～3min后即可实现彻底除油,且对磁体不产生“过腐蚀”。磁体的活化不能采用强酸,只能采用相对较弱的酸。采用正交试验法对烧结NdFeB磁体表面化学镀Ni-P合金的工艺进行了优化。对超声波化学预镀改善Ni-P镀层与烧结NdFeB磁体结合力的研究表明,随超声功率的增加,Ni-P镀层与磁体的结合力逐渐提高,当超声功率为150W时,镀层结合力达到最大值。与无超声场下的Ni-P化学镀层相比,经超声波预镀工艺获得的镀层组织均匀、结构致密,镀层与磁体结合紧密。分析了超声波改善镀层与磁体结合力的机理,认为超声波的搅拌作用和空化作用有助于提高镀层与磁体的结合力。在化学镀液中添加Nd3+,研究其浓度对Ni-P镀层与烧结NdFeB磁体的结合力和施镀后磁体耐蚀性的影响。结果表明,添加2.5g·L-1Nd3+时,Ni-P镀层与NdFeB磁体的结合力从6.4MPa提高至25.2MPa;施镀后磁体的自腐蚀电位从-0.382V升高到-0.148V,自腐蚀电流密度从4.52μA·cm-2降低到0.07μA·cm-2,耐盐雾腐蚀时间达到256h,磁体耐蚀性显着提高。
应华根[10]（2007）在《钕铁硼烧结磁体的化学镀表面防护处理研究》文中研究表明本文首先综述了NdFeB永磁材料的腐蚀机理和各种防护处理工艺，在此基础上，采用化学镀的方法，在烧结NdFeB磁体表面镀覆镍基合金，以提高磁体的耐腐蚀性能。通过电化学工作站、结合力测量仪、扫描电镜、能谱分析仪、X射线衍射、金相显微镜等分析仪器和手段，系统研究了镀液组成和工艺参数对镀层的结合力、成分、结构和性能的影响，以及相关的一些科学问题。主要研究结果如下：在碱性镀液中采用40KHz超声波辅助施镀，镀层与NdFeB基体结合良好。镀层与烧结NdFeB基体的结合力随超声功率的增加先升高后下降。功率为150W时，镀层与基体的结合力达到最大（25MPa），远高于无超声波辅助时的结合力（6MPa）。超声波对镀层结合力的作用机理主要包括超声波的活化作用、空化作用和搅拌作用。镀液中添加Nd3+也能改善镀层与NdFeB基体的结合力，原因是它在施镀初期有效抑制了钕元素的腐蚀。羧乙基硫脲翁甜菜碱与常用的稳定剂相比，具有使用范围广，稳定性能佳的特点。添加量少于8mg·L-1时，对镀层沉积有加速作用，而添加量大时又可作为络合剂。此外，羧乙基硫脲翁甜菜碱还对镀层具有整平、光亮的作用。研究结果表面，羧乙基硫脲翁甜菜碱的加速作用主要是因为在镀液中容易被氧化，释放出的电子被Ni2+接受后还原成Ni，自身同时被氧化成二聚物，然后再被次磷酸根还原。确定化学镀Ni-P合金光亮剂的最佳成分配方为：苯亚磺酸钠20mg·L-1，吡啶80mg·L-1，烯炳基磺酸钠20mg·L-1，硫脲1mg·L-1。当苯亚磺酸钠和吡啶用量少于15mg·L-1时，沉积速度随苯亚磺酸钠和吡啶量的增加而增加，如果继续增加苯亚磺酸钠和吡啶的用量，则沉积速度迅速下降。随烯丙基磺酸钠用量的增加，沉积速度逐渐降低，但烯丙基磺酸钠用量在20～50mg·L-1范围内，沉积速度的变化较小。从添加光亮剂的镀液中得到的镀层表面光亮平整，孔隙率低，耐中性盐雾试验比普通镀层强。添加稀土镱可以有效地提高Ni-P沉积层在腐蚀介质中的自腐蚀电位，降低腐蚀电流密度，从而提高磁体的抗腐蚀性能。稀土元素镱能降低基体的表面能、降低临界形核功、提高形核率、促使结晶细化。添加量为0．15g·L-1时，镀层表面胞状组织细小、致密，具有最高的耐腐蚀性能。镀液中添加2～20g·L-1氟化铵时，镀液的缓冲性能随氟化铵添加量的增加而提高，镀层的耐腐蚀性也相应提高。添加量为20g·L-1，其缓冲性能优异，远高于H3BO3、（CH2）2（COOH）2、CH3COONa。氟化铵对化学镀镍磷的作用机理主要是氟离子加速H2PO2-的H-P键的断裂，降低基体表面化学镀镍反应的活化能，跟溶剂发生化学发应；同时，铵根离子也起到络合金属离子的作用。用不同物质的量之比的乳酸和乙酸钠作络合剂时，随乳酸摩尔分数的增加，镀速先升高后下降，在n（CH3CHOHCOOH）：n（CH3COONa）为4：6时，镀速达到最大值，在此溶液中所得镀层的磷含量为7．8at．％，平均晶粒尺寸为6nm，表面显微硬度达到HV820，是目前文献报道未经热处理相应镀层的最高硬度值。利用此镀层与非晶态镀层在腐蚀介质中的电位差，结合超声波预镀层，组成了高耐蚀的三层化学镀镍磷保护镀层，避免了点蚀现象的发生，提高了镀层的耐腐蚀性能和耐磨性能。对酸性和碱性镀液中化学镀沉积反应活化能的实验测试表明，由于酸性镀液中采用pK值较低的乳酸作为络合剂，反应体系的活化能较低，镀速较高。提出了酸性化学镀Ni-P合金沉积动力学的经验速率方程式，对方程验证结果表明，方程与实验值非常吻合。在烧结NdFeB基体上研究了化学镀Ni-Cu-P合金，结果发现，随[Cu2+]／[Ni2+]比值增加，镀层中Cu含量增加，而Ni含量和P含量逐渐减小；[Cu2+]／[Ni2+]从0．01逐渐增大到0．20时，镀层结构由非晶态向晶态转变。pH值为9．0，温度为80℃时，从[Cu2+]／(Ni2+]配比为0．01～0．05的镀液中得到的镀层具有高的耐腐蚀性能。化学镀Ni-Co-P合金镀层能够显着改善NdFeB磁体的耐腐蚀性能，使磁体在3．5wt％NaCl溶液中的腐蚀速度降低约两个数量级。随着镀液中Co2+浓度比例的降低，所得镀层的耐腐蚀性能先增加后减小，当[Co2+]／[Ni2++Co2+]=0．3时，镀层耐腐蚀性能最好。随着[Co2+]／[Ni2++Co2+]从0．1增加到0．9，烧结NdFeB磁体的剩磁和矫顽力的损失分别从7．5％和9．2％降低至3．9％和4．5％。
二、Nd-Fe-B晶体生长特点及近快冷厚带制备技术的关键（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Nd-Fe-B晶体生长特点及近快冷厚带制备技术的关键（论文提纲范文）
（1）钕铁硼系永磁材料母合金真空熔铸技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 永磁功能材料与软磁功能材料简介 |
| 1.2 NdFeB永磁材料的应用 |
| 1.3 永磁材料的研究与开发历程 |
| 1.4 我国钕铁硼永磁产业状况及发展历程 |
| 1.5 国内外钕铁硼材料理论发展现状 |
| 1.5.1 钕铁硼合金的材料学基础 |
| 1.5.2 钕铁硼合金的磁化特性 |
| 1.5.3 钕铁硼在磁化过程中的变化特点及静态磁参数 |
| 1.5.4 钕铁硼永磁体的衡量指标 |
| 1.5.5 获得高性能钕铁硼磁体的理论基础 |
| 1.5.6 烧结NdFeB系稀土永磁材料理想组织 |
| 1.6 国内外钕铁硼材料工艺发展概况 |
| 1.6.1 烧结钕铁硼磁性材料生产工艺概述 |
| 1.6.2 快速凝固原理 |
| 1.6.3 快速凝固组织特征及方法 |
| 1.6.4 钕铁硼合金片铸工艺原理 |
| 1.7 未来钕铁硼材料研究与开发方向 |
| 1.7.1 磁体性能综合化 |
| 1.7.2 合金成分多元化 |
| 1.7.3 制备工艺高技术化 |
| 1.8 本文的研究内容及意义 |
| 1.8.1 研究内容 |
| 1.8.2 研究意义 |
| 第2章 钕铁硼母合金材料学成分定型研究 |
| 2.1 获得高性能钕铁硼磁体的目标 |
| 2.2 获得高性能钕铁硼磁体的成分的途径 |
| 2.3 元素对钕铁硼磁体性能的影响研究 |
| 2.3.1 主要合金元素的选择方法 |
| 2.3.2 矫顽力改进元素的研究 |
| 2.3.3 改善机械性能的研究 |
| 2.3.4 腐蚀性影响 |
| 2.4 提高磁体综合性能的典型元素探索 |
| 2.4.1 Gd、Y含量对烧结Nd-Fe-B磁体磁性能的影响 |
| 2.4.2 Zr对合金微结构和磁性能的影响 |
| 2.4.3 Pr元素添加的研究实验 |
| 2.5 利用混合稀土制备稀土永磁体的工艺研究 |
| 2.5.1 实验 |
| 2.5.2 结果与分析 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 母合金真空速凝固参数选择及分析 |
| 3.1 研究方法与思路 |
| 3.2 平板铸锭实验 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.3 传统技术改进实验 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.4 片铸工艺参数控制方法及分析 |
| 3.4.1 实验 |
| 3.4.2 结果与讨论 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 单辊速凝(Nd,Pr)_(13)Zr_3Fe_(78)B_6合金的凝固过程数值模拟 |
| 4.1 总体构架 |
| 4.2 模拟模型 |
| 4.3 模拟结果与实验验证 |
| 4.3.1 冷却曲线和温度场分布 |
| 4.3.2 凝固速度 |
| 4.3.3 实验验证 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 生产实验研究 |
| 5.1 FMI-I-600型钕铁硼真空速凝炉冷却强度对铸带组织影响 |
| 5.1.1 实验 |
| 5.1.2 结果与讨论 |
| 5.1.3 不同冷却速度下的薄带厚度分布 |
| 5.1.4 速凝铸片氢爆碎粉末的相组成及退火处理后的组织变化 |
| 5.1.5 最终产品磁性能 |
| 5.1.6 NdFeB永磁体织构与微结构参数的XRD分析 |
| 5.2 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文 |
| 作者简介 |
（2）烧结NdFeB电镀铁工艺与耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 稀土永磁材料的发展 |
| 1.1.1 永磁材料 |
| 1.1.2 稀土永磁材料 |
| 1.2 NdFeB永磁材料概述 |
| 1.2.1 NdFeB的分类和特点 |
| 1.2.2 烧结NdFeB磁体的成分与结构 |
| 1.3 烧结NdFeB磁体的腐蚀与防护 |
| 1.3.1 烧结NdFeB磁体腐蚀机理及研究现状 |
| 1.3.2 NdFeB永磁材料的防护 |
| 1.4 电镀概述 |
| 1.4.1 电镀铁基本原理 |
| 1.4.2 电镀铁的分类及特点 |
| 1.4.3 电镀铁技术的发展及现状 |
| 1.5 本文研究目的及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.0 实验材料 |
| 2.1 电镀液的配制方法 |
| 2.2 主要实验仪器设备 |
| 2.3 镀层性能分析测试方法 |
| 2.3.1 镀层外观检验 |
| 2.3.2 镀层厚度的测量 |
| 2.3.3 镀层孔隙率测试 |
| 2.3.4 镀层显微硬度的测定 |
| 2.3.5 镀层的耐蚀性 |
| 2.3.6 镀层与磁体结合力测定 |
| 2.4 镀层形貌、成分和结构分析 |
| 2.4.1 扫描电镜(SEM)形貌观察 |
| 2.4.2 金相组织观察 |
| 2.4.3 X射线衍射仪(XRD) |
| 第3章 烧结NdFeB磁体电镀前处理工艺及对镀层性能的影响 |
| 3.1 超声波清洗 |
| 3.2 封孔工艺 |
| 3.3 除油工艺 |
| 3.4 酸洗工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 工艺参数对镀层组织与性能的影响及镀层耐蚀性能研究 |
| 4.1 电流密度对镀层性能的影响 |
| 4.1.1 电流密度对沉积速率的影响 |
| 4.1.2 电流密度对表面组织形貌的影响 |
| 4.1.3 电流密度对晶粒大小的影响 |
| 4.1.4 电流密度对硬度的影响 |
| 4.1.5 电流密度对结合力的影响 |
| 4.1.6 电流密度对孔隙率的影响 |
| 4.1.7 电流密度对耐蚀性的影响 |
| 4.2 温度对镀层的影响 |
| 4.2.1 温度对沉积速率的影响 |
| 4.2.2 温度对表面组织形貌的影响 |
| 4.2.3 温度对晶粒大小的影响 |
| 4.2.4 温度对硬度的影响 |
| 4.2.5 温度对结合力的影响 |
| 4.2.6 温度对孔隙率的影响 |
| 4.2.7 温度对耐蚀性的影响 |
| 4.3 镀铁层进行氧化处理(发蓝)后耐蚀性研究 |
| 4.3.1 氧化处理(发蓝)工艺 |
| 4.3.2 氧化处理对镀层耐蚀性影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）无镝与少镝添加高性能烧结钕铁硼磁体制备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 烧结钕铁硼磁体结构与性能特点 |
| 1.2.1 显微组织 |
| 1.2.2 磁性能 |
| 1.2.3 温度稳定性 |
| 1.2.4 抗腐蚀性 |
| 1.2.5 力学性能 |
| 1.3 烧结钕铁硼磁体的工艺过程 |
| 1.3.1 铸锭技术 |
| 1.3.2 粉末制备技术 |
| 1.3.3 磁场取向与成型技术 |
| 1.3.4 烧结与回火技术 |
| 1.4 无镝或少镝添加制备高矫顽力磁体的研究进展 |
| 1.4.1 Co、Nb、Cu、Al、Zr、Ga、Sn等元素复合添加 |
| 1.4.2 MgO、SiO_2、RE_2O_x、REF_x和REH_x等化合物添加 |
| 1.4.3 晶界扩散处理技术 |
| 1.5 本文研究的背景及主要内容 |
| 第二章 添加Dy_2O_3的烧结钕铁硼磁体结构与性能 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 添加Dy_2O_3对磁体密度的影响 |
| 2.3.2 添加Dy_2O_3对显微组织的影响 |
| 2.3.3 添加Dy_2O_3对取向度的影响 |
| 2.3.4 添加Dy_2O_3对磁性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 添加Ho的烧结钕铁硼磁体结构与性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 铸锭显微组织 |
| 3.3.2 磁体显微组织 |
| 3.3.3 磁体显微硬度 |
| 3.3.4 取向度 |
| 3.3.5 磁性能 |
| 3.3.6 温度稳定性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 无镝或少镝添加工业生产45M、42H、40SH烧结钕铁硼磁体结构与磁性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 成分设计 |
| 4.3.2 片铸技术改进 |
| 4.3.3 粉末制备技术改进 |
| 4.3.4 磁场取向与成型技术改进 |
| 4.3.5 烧结技术改进 |
| 4.3.6 三类产品的磁性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）耐高温烧结钕铁硼磁体的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 稀土永磁材料的发展历程 |
| 1.2 烧结钕铁硼的微观组织 |
| 1.3 烧结钕铁硼的主要磁性参数 |
| 1.4 钕铁硼永磁材料的制备方法 |
| 1.4.1 粉末冶金法 |
| 1.4.2 粘结法 |
| 1.5 烧结钕铁硼永磁材料的先进制备工艺技术 |
| 1.5.1 速凝铸带工艺技术（SC） |
| 1.5.2 氢破碎工艺技术（HD） |
| 1.5.3 橡皮模等静压技术（RIP） |
| 1.6 添加元素对烧结 NdFeB 永磁材料的影响 |
| 1.6.1 代换元素 |
| 1.6.2 掺杂元素 |
| 1.7 钕铁硼永磁材料的应用 |
| 1.8 选题的目的、意义和技术路线 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 合金制备过程 |
| 2.1.1 配料 |
| 2.1.2 熔炼与速凝鳞片铸锭 |
| 2.1.3 制粉 |
| 2.1.4 成型 |
| 2.1.5 烧结 |
| 2.1.6 回火 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 磁体密度测试 |
| 2.2.2 粉末粒度测试 |
| 2.2.3 X-射线衍射 |
| 2.2.4 扫描电镜及其图像分析 |
| 2.2.5 磁性能测试 |
| 第三章 制备工艺对磁体性能的影响 |
| 3.1 两种不同的浇注凝固工艺 |
| 3.1.1 水冷铜模铸锭法 |
| 3.1.2 速凝铸带法 |
| 3.1.3 不同的凝固工艺对合金的影响 |
| 3.2 氢破碎工艺对磁体性能的影响 |
| 3.3 抗氧化剂和润滑剂的添加对磁体磁性能的影响 |
| 3.3.1 抗氧化剂对磁体磁性能的影响 |
| 3.3.2 成型润滑剂的添加对磁体磁性能的影响 |
| 3.4 添加合金元素对磁体磁性能的影响 |
| 3.5 烧结温度对磁体性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 回火工艺对烧结钕铁硼磁体的影响 |
| 4.1 低温回火对磁体的磁性能和显微结构的影响 |
| 4.1.1 样品制备和低温回火对磁体磁性能的影响 |
| 4.1.2 低温回火对烧结钕铁硼磁体的显微组织结构的影响 |
| 4.2 两级回火对烧结钕铁硼磁体磁性能和显微组织结构的影响 |
| 4.2.1 样品制备和工艺要求 |
| 4.2.2 两级回火对牌号为 N35H 的烧结钕铁硼磁体的性能及组织的影响 |
| 4.2.3 二级回火对工业生产牌号为 N46H 磁体的磁性能的影响 |
| 4.3 烧结钕铁硼磁体的一致性抽样检测及应对措施 |
| 4.3.1 一批 N35H 产品一致性抽样检测及应对措施 |
| 4.3.2 一批 N46H 产品一致性抽样检测及应对措施 |
| 4.4 回火工艺的作用与烧结钕铁硼磁体显微结构的关系的讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 耐高温磁体的显微组织结构和磁性能 |
| 5.1 样品制备及其工艺要求 |
| 5.2 耐高温烧结钕铁硼磁体的磁性能 |
| 5.2.1 N33UH 烧结钕铁硼磁体的磁性能 |
| 5.2.2 N35SH 烧结钕铁硼磁体的磁性能 |
| 5.3 耐高温烧结钕铁硼磁体的温度稳定性 |
| 5.4 耐高温烧结钕铁硼的显微组织 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）烧结NdFeB永磁材料化学镀Ni-Co-P合金防护层研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 稀土永磁材料概述 |
| 1.1.1 NdFeB 永磁材料 |
| 1.1.2 烧结NdFeB 永磁材料的成分与结构 |
| 1.1.3 烧结NdFeB 永磁材料的腐蚀特点与机理 |
| 1.1.4 烧结NdFeB 永磁材料的防腐措施与研究现状 |
| 1.2 化学镀概述 |
| 1.2.1 化学镀Ni-P 和Ni-Co-P 机理 |
| 1.2.2 化学镀镀层生长机理 |
| 1.2.3 镀液的组成及其作用 |
| 1.2.4 化学镀在NdFeB 永磁材料防腐中的应用 |
| 1.3 本文的研究目的和研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 镀液基础配方及配制方法 |
| 2.3.1 基础镀液配方 |
| 2.3.2 化学镀镀液配制方法 |
| 2.4 主要实验设备 |
| 2.5 主要性能参数测试方法 |
| 2.5.1 镀层外观检测 |
| 2.5.2 镀层沉积速率 |
| 2.5.3 镀层的孔隙率 |
| 2.5.4 镀层的结合强度 |
| 2.5.5 镀层的硬度 |
| 2.5.6 镀层的表面形貌和结构 |
| 2.5.7 镀层的耐腐蚀性 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 化学镀前处理工艺的优化 |
| 3.1 打磨工艺 |
| 3.2 除油工艺 |
| 3.3 酸洗活化工艺 |
| 3.4 预镀工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 碳钢表面化学镀Ni-Co-P 合金 |
| 4.1 碳钢表面的预处理 |
| 4.2 Ni-Co-P 化学镀溶液配方及施镀工艺参数 |
| 4.3 Ni-Co-P 镀层沉积速率和显微硬度影响因素分析 |
| 4.3.1 络合剂和稳定剂的影响 |
| 4.3.2 pH 值的影响 |
| 4.3.3 镀浴温度的影响 |
| 4.3.4 金属离子浓度比的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 烧结NdFeB 永磁材料表面化学镀Ni-Co-P 合金 |
| 5.1 Ni-Co-P 镀层的外观、孔隙率和结合力的检测 |
| 5.2 pH 值对Ni-Co-P 镀层结构的影响 |
| 5.3 [C0~(2+)]/[C0~(2+)+Ni~(2+)]对Ni-Co-P 镀层结构的影响 |
| 5.4 [C0~(2+)]/[C0~(2+)+Ni~(2+)]对Ni-Co-P 镀层成分及表面形貌的影响 |
| 5.4.1 [C0~(2+)]/[C0~(2+)+Ni~(2+)]对Ni-Co-P 镀层表面成分的影响 |
| 5.4.2 Ni-Co-P 镀层断面成分分析 |
| 5.4.3 Ni-Co-P 镀层表面Ni、Co 和P 元素的分布 |
| 5.4.4 [C0~(2+)]/[C0~(2+)+Ni~(2+)]对Ni-Co-P 镀层表面形貌的影响 |
| 5.4.5 Ni-Co-P 镀层断面形貌分析 |
| 5.5 Ni-Co-P 镀层耐腐蚀性能分析 |
| 5.5.1 Ni-Co-P 镀层全浸腐蚀分析 |
| 5.5.2 Ni-Co-P 镀层极化曲线分析 |
| 5.6 热处理温度对Ni-Co-P 镀层组织结构及其性能的影响 |
| 5.6.1 化学镀Ni-Co-P 合金镀液配方 |
| 5.6.2 热处理温度的确定 |
| 5.6.3 热处理温度对Ni-Co-P 合金镀层结构的影响 |
| 5.6.4 热处理温度对Ni-Co-P 合金镀层表面形貌的影响 |
| 5.6.5 热处理温度对Ni-Co-P 合金镀层显微硬度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）烧结Nd-Fe-B的腐蚀与防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 金属材料腐蚀以及防护的研究方法 |
| 1.2.1 用于形貌观察的技术 |
| 1.2.2 用于确定物相组成的方法 |
| 1.2.3 用于研究金属材料及其防护层腐蚀机理和过程的方法 |
| 1.3 Nd-Fe-B的腐蚀 |
| 1.3.1 Nd-Fe-B的腐蚀机理 |
| 1.3.2 影响Nd-Fe-B腐蚀的因素 |
| 1.4 提高烧结Nd-Fe-B耐腐蚀性能方法的发展概况与运用 |
| 1.4.1 合金化法 |
| 1.4.2 涂镀层防护法 |
| 1.5 本研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的、意义 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验药品及设备 |
| 2.2 表面处理溶液及测试液体配方 |
| 2.2.1 磷化液的配方 |
| 2.2.2 点滴法测试液体配方 |
| 2.2.3 电镀铜溶液配方 |
| 2.2.4 电镀镍溶液配方 |
| 2.3 样品的制备工艺 |
| 2.3.1 前处理工艺 |
| 2.3.2 磷化工艺 |
| 2.3.3 电镀工艺 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 涂镀层的表面形貌测试 |
| 2.4.2 涂镀层的物质组成测试 |
| 2.4.3 涂镀层的耐腐蚀性测试 |
| 2.4.4 涂镀层的结合力测试 |
| 第三章 烧结Nd-e-B的腐蚀 |
| 3.1 腐蚀后的表面形貌 |
| 3.1.1 未充磁烧结Nd-Fe-B腐蚀后表面形貌 |
| 3.1.2 剩磁对烧结Nd-Fe-B腐蚀微观形貌的影响 |
| 3.2 腐蚀速率 |
| 3.2.1 未充磁烧结Nd-Fe-B的腐蚀速率 |
| 3.2.2 剩磁对烧结Nd-Fe-B腐蚀速率的影响 |
| 3.3 烧结Nd-Fe-B电化学腐蚀行为 |
| 3.3.1 未充磁烧结Nd-Fe-B的动电位极化曲线 |
| 3.3.2 不同剩磁的烧结Nd-Fe-B动电位极化曲线 |
| 3.3.3 剩磁对烧结Nd-Fe-B腐蚀电化学的影响原因 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 烧结Nd-Fe-B的表面磷化膜 |
| 4.1 磷化膜的形貌 |
| 4.2 磷化膜的耐腐蚀性能 |
| 4.2.1 腐蚀失重测试 |
| 4.2.2 阻抗测试 |
| 4.2.3 动电位极化曲线测试 |
| 4.3 磷化反应的机理 |
| 4.3.1 磷化膜的成膜过程 |
| 4.3.2 磷化膜的成分和反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 烧结Nd-Fe-B的电镀 |
| 5.1 除油工艺 |
| 5.2 酸洗活化工艺 |
| 5.3 磷化工艺 |
| 5.4 不同的电镀铜体系 |
| 5.5 电镀方式的选择 |
| 5.6 脉冲电镀HR铜工艺 |
| 5.6.1 占空比r工艺参数的影响 |
| 5.6.2 脉冲频率f工艺参数的影响 |
| 5.6.3 脉冲工艺参数的确定 |
| 5.7 烧结Nd-Fe-B电镀层的结构与抗腐蚀性的关系 |
| 5.7.1 镀层厚度对耐腐蚀性能的影响 |
| 5.7.2 镀层组合对耐腐蚀性能的影响 |
| 5.8 本章小节 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表的论文 |
（7）高性能HDDR钕铁硼磁粉及纳米复合磁体研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 永磁材料概述 |
| 1.1.1 金属永磁材料 |
| 1.1.2 铁氧体永磁材料 |
| 1.1.3 稀土永磁材料 |
| 1.2 稀土永磁材料的发展 |
| 1.2.1 第一代稀土永磁材料—SmCo_5 |
| 1.2.2 第二代稀土永磁材料—Sm_2Co_(17) |
| 1.2.3 第三代稀土永磁材料—Nd_2Fe_(14)B |
| 1.2.4 铁基稀土间隙化合物永磁材料 |
| 1.2.5 纳米晶复合稀土永磁材料 |
| 1.3 稀土永磁材料的磁性来源 |
| 1.4 Nd-Fe-B永磁材料的分类 |
| 1.4.1 热变形Nd-Fe-B永磁材料 |
| 1.4.2 烧结Nd-Fe-B永磁材料 |
| 1.4.3 粘结Nd-Fe-B永磁材料 |
| 1.5 粘结Nd-Fe-B的发展现状及前景 |
| 1.6 选题目的及意义 |
| 1.7 研究内容及技术路线 |
| 参考文献 |
| 第2章 实验原理及方法 |
| 2.1 HDDR工艺及机理 |
| 2.1.1 HDDR工艺简介 |
| 2.1.2 HDDR工艺分类 |
| 2.1.3 HDDR磁粉的矫顽力机理 |
| 2.1.4 HDDR磁粉各向异性机理 |
| 2.2 纳米复合磁体的理论模型 |
| 2.2.1 纳米复合磁体的交换耦合模型 |
| 2.2.2 纳米复合磁体的矫顽力机理 |
| 2.3 样品制备 |
| 2.3.1 HDDR磁粉制备 |
| 2.3.2 纳米复合磁体制备 |
| 2.4 样品检测 |
| 2.4.1 样品磁性能测试 |
| 2.4.2 示差热分析 |
| 2.4.3 X射线衍射分析 |
| 2.4.4 透射电子显微镜分析 |
| 参考文献 |
| 第3章 HDDR技术制备Nd_(12.5)Fe_(80.4-x)Co_xGa_(0.5)Zr_(0.1)B_(6.5)各向异性磁粉 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 样品制备 |
| 3.3 HDDR工艺过程中合金的相变化 |
| 3.4 Co元素对合金性能的影响 |
| 3.5 HDDR工艺对3~#合金性能的影响 |
| 3.5.1 HD低温阶段的氢压对3~#合金性能的影响 |
| 3.5.2 HD高温阶段的氢压对3~#合金性能的影响 |
| 3.5.3 HD高温阶段的时间对3~#合金性能的影响 |
| 3.5.4 DR温度对3~#合金性能的影响 |
| 3.5.5 DR时间对3~#合金性能的影响 |
| 3.5.6 DR真空度对3~#合金磁性能的影响 |
| 3.6 Nd_(12.5)Fe_(65.4)Co_(15)Ga_(0.5)Zr_(0.1)B_(6.5)合金的矫顽力机制 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 HDDR技术制备Nd_(12.5)Fe_(68.9-y)Co_(12)Ga_yZr_(0.1)B_(6.5)各向异性磁粉 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 样品制备 |
| 4.3 Ga元素对合金性能的影响 |
| 4.4 HDDR工艺对3~#合金磁性能的影响 |
| 4.4.1 HD低温阶段的氢压对3~#合金性能的影响 |
| 4.4.2 HD高温阶段的氢压对3~#合金性能的影响 |
| 4.4.3 HD高温阶段的时间对3~#合金性能的影响 |
| 4.4.4 DR温度对3~#合金性能的影响 |
| 4.4.5 DR时间对3~#合金性能的影响 |
| 4.4.6 DR真空度对3~#合金性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 HDDR技术制备Nd_(10.5)Dy_2Fe_(69-z)Co_(12)Nb_zB_(6.5)各向异性磁粉 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 样品制备 |
| 5.3 Nb元素对合金性能的影响 |
| 5.4 HDDR工艺对3~#合金性能的影响 |
| 5.4.1 HD低温阶段的氢压对3~#合金性能的影响 |
| 5.4.2 HD高温阶段的氢压对3~#合金性能的影响 |
| 5.4.3 HD高温阶段的时间对3~#合金性能的影响 |
| 5.4.4 DR温度对3~#合金性能的影响 |
| 5.4.5 DR时间对3~#合金性能的影响 |
| 5.4.6 DR真空度对3~#合金性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 纳米复合磁体的制备与性能表征 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 样品制备 |
| 6.3 Nd_8Fe_(87)B_5合金的磁性能分析 |
| 6.3.1 辊速对Nd_8Fe_(87)B_5合金磁性能的影响 |
| 6.3.2 Nd_8Fe_(87)B_5合金的DTA曲线分析 |
| 6.3.3 晶化处理时间对Nd_8Fe_(87)B_5合金磁性能的影响 |
| 6.3.4 晶化处理温度对Nd_8Fe_(87)B_5合金磁性能的影响 |
| 6.3.5 Nd_8Fe_(87)B_5合金XRD谱线分析 |
| 6.4 Nd_(3.5)Dy_1Fe_(73-x)Co_4Cu_xB_(18.5)合金的磁性能分析 |
| 6.4.1 DTA曲线分析 |
| 6.4.2 Cu元素对Nd_(3.5)Dy_1Fe_(73-x)Co_4Cu_xB_(18.5)合金磁性能的影响 |
| 6.4.3 晶化处理温度对Nd_(3.5)Dy_1Fe_(72.8)Co_4Cu_(0.2)B_(18.5)合金磁性能的影响 |
| 6.4.4 晶化处理时间对Nd_(3.5)Dy_1Fe_(72.8)Co_4Cu_(0.2)B_(18.5)合金磁性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 结论 |
| 攻读博士学位期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（8）铽镝铁磁致伸缩材料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磁致伸缩原理 |
| 1.1.1 磁致伸缩现象 |
| 1.1.2 磁致伸缩产生的机理 |
| 1.1.3 磁致伸缩物理效应 |
| 1.1.4 REFe_2相晶胞结构和磁致伸缩各向异性模型 |
| 1.1.5 动态磁致伸缩系数与机电耦合系数 |
| 1.1.6 单晶及取向晶体的磁致伸缩 |
| 1.2 主要制备方法 |
| 1.2.1 定向凝固法 |
| 1.2.2 粉末烧结法 |
| 1.2.3 粘结法 |
| 1.3 稀土磁致伸缩材料成分研究 |
| 1.4 稀土磁致伸缩材料的物理性能 |
| 1.5 稀土磁致伸缩材料的应用 |
| 1.6 论文研究目的与主要研究内容 |
| 第二章 一步法制备稀土磁致伸缩材料的研究 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 实验原料、设备及操作步骤 |
| 2.1.2 分析测试方法 |
| 2.2 合金成分的研究 |
| 2.2.1 Fe含量的选择 |
| 2.2.2 Tb/Dy比例对性能的影响 |
| 2.3 凝固速率对合金组织及性能的影响 |
| 2.3.1 凝固速率对晶体生长方式和择优取向的影响 |
| 2.3.2 凝固速率对磁致伸缩性能的影响 |
| 2.3.3 凝固速率对磁畴结构的影响 |
| 2.4 热处理工艺研究 |
| 2.4.1 热处理温度对微观组织的影响 |
| 2.4.2 热处理温度对性能的影响 |
| 2.5 合金内部缺陷分析 |
| 2.5.1 铁三相(REFe3) |
| 2.5.2 晶界和枝晶 |
| 2.5.3 孪晶界 |
| 2.6 参数优化及材料应用 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铸造—烧结法制备稀土磁致伸缩材料 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 Fe含量及Tb/Dy比例对性能的影响 |
| 3.3 粉末粒度对性能的影响 |
| 3.4 磁场取向对性能的影响 |
| 3.5 压制成型对性能的影响 |
| 3.6 烧结和热处理制度的研究 |
| 3.7 参数优化研究 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 速凝工艺制备粘结稀土磁致伸缩材料 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 速凝合金片的择优取向和微观组织 |
| 4.3 粘结剂类型及含量对性能的影响 |
| 4.4 粉末粒度对材料性能的影响 |
| 4.5 固化温度和时间对性能的影响 |
| 4.6 磁场取向对性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 表面离子渗氮改性处理研究 |
| 5.1 样品制备及测试 |
| 5.1.1 样品制备 |
| 5.1.2 分析测试 |
| 5.2 离子渗氮机理 |
| 5.3 渗氮层的厚度和相组成 |
| 5.4 渗氮抗腐蚀性能研究 |
| 5.5 渗氮表面机械性能研究 |
| 5.6 渗氮对磁致伸缩性能的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着和科研成果 |
| 作者简介 |
（9）烧结NdFeB磁体的化学镀表面防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 NdFeB永磁材料发展概述 |
| 1.2 烧结 NdFeB磁体的成分与结构 |
| 1.3 烧结 NdFeB磁体的腐蚀与防护 |
| 1.3.1 烧结 NdFeB磁体腐蚀机理及研究现状 |
| 1.3.2 烧结 NdFeB磁体防护处理及研究现状 |
| 1.3.2.1 增强NdFeB磁体自身的防腐性能 |
| 1.3.2.2 NdFeB磁体的表面防护处理 |
| 1.4 化学镀概述 |
| 1.4.1 化学镀镍基合金的特点 |
| 1.4.2 化学镀镍基合金的性能及应用 |
| 1.4.3 化学镀镍基合金机理 |
| 1.4.3.1 化学镀Ni-P合金的沉积机理 |
| 1.4.3.2 化学镀Ni-P合金的生长机理 |
| 1.5 本文研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 化学镀工艺流程 |
| 2.2 主要实验仪器和装置 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 沉积速度测定 |
| 2.3.2 镀层孔隙率测试 |
| 2.3.3 镀层形貌、成分和结构分析 |
| 2.3.4 镀液成分分析 |
| 2.3.5 镀层耐腐蚀性能测试 |
| 2.3.5.1 中性盐雾试验 |
| 2.3.5.2 电化学测试 |
| 2.3.6 镀层与磁体结合力测定 |
| 第三章 烧结NdFeB磁体化学镀前处理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 封孔工艺 |
| 3.3 除油工艺 |
| 3.4 酸洗活化工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数和超声波预镀对烧结NdFeB磁体表面镀层结合力的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数对镀层结合力的影响 |
| 4.2.1 镀液pH值对镀层结合力的影响 |
| 4.2.2 镀液温度对镀层结合力的影响 |
| 4.3 超声波预镀对镀层结合力的影响 |
| 4.3.1 实验工艺参数 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.2.1 镀层与磁体结合力 |
| 4.3.2.2 磁体与镀层形貌 |
| 4.3.2.3 超声波作用机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Nd~(3+)对烧结NdFeB磁体表面化学镀Ni-P合金的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验工艺参数 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 Nd~(3+)对沉积速度的影响 |
| 5.2.2 Nd~(3+)对镀层与磁体结合力的影响 |
| 5.2.3 Nd~(3+)对施镀后磁体耐蚀性的影响 |
| 5.2.4 Nd~(3+)对镀液成分的影响 |
| 5.2.5 Nd~(3+)对镀层显微结构和表面形貌的影响 |
| 5.2.6 Nd~(3+)作用机理探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及研究成果 |
| 致谢 |
（10）钕铁硼烧结磁体的化学镀表面防护处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 永磁材料的发展概述 |
| 1.2 烧结NdFeB磁体的成分与结构 |
| 1.3 烧结NdFeB磁体的腐蚀与防护 |
| 1.3.1 腐蚀机理和研究现状 |
| 1.3.2 烧结NdFeB磁体防腐现状 |
| 1.4 化学镀概述 |
| 1.4.1 化学镀镍基合金的特点 |
| 1.4.2 化学镀镍基合金的性能及应用 |
| 1.4.3 化学镀镍基合金机理 |
| 1.5 本文研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 化学镀工艺流程 |
| 2.1.1 磁体打磨 |
| 2.1.2 碱性除油 |
| 2.1.3 酸洗活化 |
| 2.2 主要实验仪器和装置 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 沉积速度测定 |
| 2.3.2 镀液稳定性测试 |
| 2.3.3 镀层孔隙率测试 |
| 2.3.4 镀层形貌、成分和结构分析 |
| 2.3.5 镀层耐腐蚀性能测试 |
| 2.3.6 磁性能测定 |
| 2.3.7 镀层显微硬度测定 |
| 2.3.8 镀层耐磨性能测定 |
| 2.3.9 镀层结合力测定 |
| 第三章 工艺参数和Nd~(3+)对烧结NdFeB磁体表面镀层结合力的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺参数对镀层结合力的影响 |
| 3.2.1 镀液pH值对镀层结合力的影响 |
| 3.2.2 镀液温度对镀层结合力的影响 |
| 3.2.3 超声波对镀层结合力的影响 |
| 3.2.4 超声波作用机理探讨 |
| 3.3 Nd~(3+)对镀层结合力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 镀液成分对烧结NdFeB化学镀Ni-P的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 光亮剂对化学镀Ni-P的影响 |
| 4.2.1 光亮剂对沉积速度的影响 |
| 4.2.2 光亮剂对镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.3 光亮剂对镀层表面显微硬度和磷含量的影响 |
| 4.2.4 光亮剂对镀层孔隙率和耐蚀性的影响 |
| 4.3 稳定剂对化学镀镍磷的影响 |
| 4.3.1 稳定剂用量对沉积速度和磷含量的影响 |
| 4.3.2 稳定剂对镀液稳定性和镀层形貌的影响 |
| 4.4 稀土镱对化学镀Ni-P的影响 |
| 4.4.1 镱对镍磷镀层耐蚀性的影响 |
| 4.4.2 镱对镍磷镀层表面形貌的影响 |
| 4.4.3 镱对镍磷合金热处理的影响 |
| 4.5 NH_4F对化学镀镍液的作用机理及镀层性能的影响 |
| 4.5.1 氟化铵对化学镀镍磷镀速的影响 |
| 4.5.2 氟化铵对镀液稳定性的影响 |
| 4.5.3 氟化铵对镀液缓冲性能的影响 |
| 4.5.4 氟化铵对镀层表面形貌和显微硬度的影响 |
| 4.5.5 氟化铵对镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 烧结NdFeB磁体高防护镀层体系的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高硬度高耐磨化学镀Ni-P合金的研究 |
| 5.2.1 乳酸和乙酸钠的配比对镀速的影响 |
| 5.2.2 乳酸和乙酸钠的配比对镀层硬度的影响 |
| 5.2.3 镀层的磷含量对镀层耐磨性能的影响 |
| 5.3 烧结NdFeB基体与晶态、非晶态镀层耐腐蚀性能分析 |
| 5.3.1 静态全浸腐蚀试验分析 |
| 5.3.2 NaCl溶液中电化学测试分析 |
| 5.3.3 NaOH溶液中电化学测试分析 |
| 5.3.4 Ni-P镀层耐蚀机理研究 |
| 5.4 NdFeB基体高防护三层Ni-P镀层体系的性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 化学镀Ni--P热力学及动力学研究 |
| 6.1 沉积反应活化能的实验测试 |
| 6.1.1 活化能的理论推导 |
| 6.1.2 活化能测试结果分析 |
| 6.2 沉积速率方程式参数测试 |
| 6.2.1 速率方程参数的理论推导 |
| 6.2.2 测试结果及分析 |
| 6.2.3 拟合结果的验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 烧结NdFeB基体化学镀三元合金的研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 烧结NdFeB表面化学镀Ni-Cu-P三元合金的研究 |
| 7.2.1 镀液中络合剂的浓度对镀层沉积速度的影响 |
| 7.2.2 镀液的pH值对镀层沉积速度及镀层成分的影响 |
| 7.2.3 温度对镀层沉积速度及镀层成分的影响 |
| 7.2.4 镀液中金属离子配比对沉积速度及镀层成分的影响 |
| 7.2.5 金属离子配比对镀层表面形貌和镀层显微结构的影响 |
| 7.2.6 金属离子配比对NdFeB耐腐蚀性能的影响 |
| 7.3 烧结NdFeB表面化学镀Ni-Co-P三元合金的研究 |
| 7.3.1 镀液pH值对沉积速度和镀层成分的影响 |
| 7.3.2 金属离子配比对沉积速度和镀层成分的影响 |
| 7.3.3 金属离子配比对镀层耐腐蚀性及磁性能的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文和申请的专利 |
| 致谢 |
四、Nd-Fe-B晶体生长特点及近快冷厚带制备技术的关键（论文参考文献）
- [1]钕铁硼系永磁材料母合金真空熔铸技术的研究[D]. 房也. 东北大学, 2016(07)
- [2]烧结NdFeB电镀铁工艺与耐蚀性研究[D]. 郭伟. 东北大学, 2013(05)
- [3]无镝与少镝添加高性能烧结钕铁硼磁体制备技术研究[D]. 杨瑞. 太原理工大学, 2013(02)
- [4]耐高温烧结钕铁硼磁体的制备及性能研究[D]. 李建奇. 华南理工大学, 2012(05)
- [5]烧结NdFeB永磁材料化学镀Ni-Co-P合金防护层研究[D]. 曹晶晶. 河南理工大学, 2010(02)
- [6]烧结Nd-Fe-B的腐蚀与防护研究[D]. 都周云. 浙江工业大学, 2009(03)
- [7]高性能HDDR钕铁硼磁粉及纳米复合磁体研究[D]. 尤俊华. 东北大学, 2009(06)
- [8]铽镝铁磁致伸缩材料的制备及性能研究[D]. 张世荣. 东北大学, 2008(06)
- [9]烧结NdFeB磁体的化学镀表面防护研究[D]. 吴元騄. 浙江大学, 2008(09)
- [10]钕铁硼烧结磁体的化学镀表面防护处理研究[D]. 应华根. 浙江大学, 2007(09)