一、现代CAPP的集成技术和方法（论文文献综述）
张文文[1]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中进行了进一步梳理生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
朱健[2]（2020）在《基于遗传算法的飞机钣金CAD/CAPP集成系统研究》文中进行了进一步梳理“中国制造2025”制造强国战略要求我国制造业向创新型、智能化、高端化、网络化方向改革。明确指出:要大力推进重点领域突破创新尤其是航空航天装备制造领域。飞机制造业作为高精尖制造行业代表,随着飞机制造技术不断发展飞机零件复杂化程度日益提升尤以飞机钣金零件最为突出,而当前国内各大飞机制造厂商对飞机钣金零件的描述规则、设计制造生产模式以及工艺方案制定策略所采用的方法已无法满足生产需求,供需发生严重冲突,逐渐成为制约我国飞机制造业进行产业创新改革、提高生产效率、增强企业活力瓶颈之一。作为飞机的重要组成部件之一,据统计,钣金零件占飞机零件总量的30%～50%,其制造生产所需时间占全机制造总时间的20%。目前市面上零件产品三维设计软件多为通用类软件,针对飞机钣金专用的设计软件相对较少且大多基于国外钣金制造标准不符合国内企业要求,而致力于钣金件工艺方案智能决策的CAPP系统更是屈指可数。因此,本文以构建现代飞机钣金零件CAD/CAPP集成开发系统为主要研究目的,解决目前国内对定制化、本地化飞机钣金零件设计平台的迫切需求,主要研究方法为:（1）以典型飞机框、肋钣金零件为研究对象,广泛收集框肋零件制造知识,在CAD建模方面,以MBD模型定义技术为根本、以特征参数化设计方法为手段设计零件MBD模型,并采用二次开发技术对Solid Works进行定制实现MBD模型的快速生成。（2）在MBD模型基础上,对零件特征进行识别与提取并存储于知识库中。（3）在CAPP方面,结合计算机领域复杂网络理论相关知识,将网络方法与研究手段应用于机械零件,深入挖掘零件机械结构与其加工工艺间内在联系,将网络模体与遗传算法相结合实现零件工艺方案的智能决策与排序优化。（4）此外,对框肋件孔群加工路线优化展开研究,提出采用蚁群-粒子群结合的混合算法求解最优加工路径。最终,对CAD/CAPP模块进行整合,设计人机交互GUI界面,完成一体化系统设计。
李盛[3]（2019）在《基于SML的金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统研究与开发》文中进行了进一步梳理在产品零件的设计、分析、工艺过程中,变型设计是实现快速设计的一种主要方法。变型设计的实质是重用已存在的成熟模型,对模型局部或整体进行调整和修改,生成新的模型的技术。本文依据基础模型参数化思想,提出了基于事物特性表的零件族和产品族设计、分析、工艺建模与变型设计的方法,规划实现流程,阐述变型设计原理及关键技术,以金属软管产品零件作为研究对象,开发了CAD/CAE/CAPP集成原型系统。本文主要研究工作如下:（1）构建了金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的体系结构,规划了系统工作流程和数据流向,阐明了系统实现的关键技术。（2）研究了零件族和产品族技术,定义了零件族和产品族概念,对产品零件进行分类编码管理信息,并描述其数据结构。提出了基础模型概念,在此基础上建立几何基础模型,并阐述了支持变型设计的设计事物特性表建模技术。研究了基于设计事物特性表的零件族和产品族几何模型的变型设计方法,阐述几何模型变型设计原理,规划实现过程以及数据关系流向,实现基于设计事物特性表的几何模型快速变型设计。（3）研究了基于事物特性表的分析建模与变型设计方法。阐述基于事物特性表的分析建模流程,从数据结构方面介绍了建立CAD/CAE集成的有限元基础模型和分析报告文档基础模型的方法,并与基础模型产生联系的事物特性表建模的方法。阐述基于设计事物特性表和分析事物特性表的分析变型设计的原理,规划实现过程以及数据关系流向,实现基于设计事物特性表和分析事物特性表的分析报告文档快速变型设计。（4）研究了基于事物特性表的工艺建模与变型设计方法。从数据结构方面介绍了建立工艺卡片基础模型的方法,提出依据设计事物特性表建立CAD/CAPP集成的工艺事物特性表的方法。阐述基于工艺事物特性表的产品族工艺变型设计的原理,规划实现过程以及数据关系流向,实现基于工艺事物特性表的工艺卡片快速变型设计。（5）开发了金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的原型系统,描述了系统具有的功能模块,并运用实例验证了系统中所涉及的方法和关键技术。
沈桂旭[4]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中指出线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
张胜文[5]（2013）在《船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成关键技术研究》文中认为随着制造科学与技术发展,CAD/CAPP/CAM集成技术研究及应用不断深入,但是由于CAD、CAPP、CAM三者之间缺少统一的数据模型,系统的复杂性和产品对象的特殊性,目前尚没有一种方法能够系统地解决船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成问题。因此,本研究针对船用柴油机复杂零件生产企业的实际需求,对CAD/CAPP/CAM系统集成的关键技术问题开展研究,探索一种有效的CAD/CAPP/CAM集成方法,实现了船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM系统集成。论文主要研究工作及取得的成果如下：（1）基于船用柴油机行业对CAD/CAPP/CAM集成技术的需求,按照CAD/CAPP/CAM系统各个子功能的特性及要求并按照模块化设计的思想对系统进行了总体规划,提出了集成系统的体系结构,给出了系统开发的原则与开发流程。（2）对特征技术、STEP技术和MBD技术等在CAPP系统中应用的关键技术,以及基于图论的特征匹配方法进行重点研究的基础上,提出了特征多项式理论在特征匹配算法中应用的新方法,实现了已有算法的时间复杂度改进。运用“特征命名法”通过STEP中性文件实现了箱体类复杂零件中需要加工的特征儿何信息提取。并描述了特征重构的思想、方法与流程,借助于特征重构技术构建了加工特征数据库。（3）以箱体类复杂零件中的平面、孔加工特征为例阐述了基于特征的工艺推理方法,提出了运用n维向量内积夹角余弦算法进行工步排序的方法,该算法在复杂零件工步排序领域应用具有更加完备的数学理论基础、严格意义上的全局优化性以及收敛稳定性。应用模糊理论、权重决策理论等对刀具优选的关键技术开展了研究,用惩罚函数法结合模糊理论等知识进行了切削参数优化,为集成化CAPP系统提供了切削刀具的优化选择及切削参数的推荐。（4）从基于MBD技术构建加工工艺信息与建模信息映射出发,提出了三维工序模型逆向生成的方法,通过建立加工方法与建模操作组之间的二元关系与转换关系,使工艺人员能面向零件的工艺方法创建三维工序模型,减少了设计过程中的重复性劳动,对于实现数字化三维工序模型快速生成具有重要的参考价值。（5）针对船用柴油机复杂零件和企业数控加工设备的特点,探索了成组技术与知识工程技术在智能数控编程系统中的应用,对基于特征的船用柴油机复杂零件刀具轨迹规划与优化方法、基于UG NX平台的CAD、CAPP、CAM集成方法开展了研究,利用UG NX平台的二次开发技术开发了智能化船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统。以VERICUT软件为平台,构建了虚拟数控加工仿真平台,并在企业生产中进行了船用柴油机复杂零件数控加工程序的可靠性和有效性验证。
彭爱国[6]（2012）在《四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床三维CAPP系统研究与开发》文中认为平面二次包络环面蜗杆传动具有双线接触、多齿啮合、承载能力大、传动效率高等优点，但其齿面复杂加工困难，对加工设备的要求极高。西华大学数控研究所提出了四轴四联动的加工工艺方案，扩大了加工零件的工艺尺寸范围，提高了加工精度。在此理论基础上，西华大学数控研究所用SolidWorks设计了一台四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床，并对其进行了加工仿真，验证了磨床的加工精度和可行性。通过加工仿真得出，影响磨床加工精度的主要因素是磨床自身的精度和刚度。为了加工出高质量的平面二次包络环面蜗杆，必须保证数控磨床的制造精度。因此，加工制造数控磨床就显得十分重要。论文根据平面二次包络环面蜗杆数控磨床的结构特点和加工精度的需要，研究开发基于数控磨床三维零件模型的CAPP系统，充分利用已建立的零件三维模型进行工艺设计，使工艺设计可视化，达到提高产品工艺设计效率和质量的目的。为此，论文进行了大量的研究工作，总结起来如下：（1）通过对SolidWorks二次开发技术和特征识别技术的深入研究，应用二次开发工具SolidWorks API和Visual C++混合编程，开发特征提取模块，直接从数控磨床零件三维模型中提取制造特征信息。（2）研究了基于特征的零件信息建模技术，采用零件信息分层描述的方法，将零件信息分为总体特征层、形状特征层、几何层。据此构建了基于特征的零件信息模型的数据结构，将零件加工特征信息和手工交互输入的特征工艺信息联系起来，建立起完整的零件信息模型，实现了三维CAPP系统的信息共享与集成。（3）研究了三维CAPP系统的框架结构。为了保持工艺设计的可见性，论文在SolidWorks平台下开发三维CAPP系统。在工艺设计过程中，用户能方便、直观地获取产品的三维模型属性和各种工艺资源信息。三维CAPP系统主要由用户界面层、系统功能层、数据库层、系统开发工具层构成。系统功能层主要包括制造特征识别与提取、基于特征的工艺设计、工艺文件管理与输出三个主要的功能模块。论文主要研究了特征识别与提取模块和基于特征的工艺设计模块的建立。（4）利用关系型数据库SQL Server2000采用面向对象的方法构建了零件特征信息库、制造资源库和知识库等系统数据库。将基于特征的工艺设计方法封装并保存在关系型数据库中，利用特征匹配、工步优先系数和知识库规则推理的混合决策方法，实现了零件特征加工链生成、工艺路线排序、制造资源选择、切削用量优化等关键工艺设计过程。运用二次开发工具Solidworks API和VC++6.0开发应用程序，以动态链接库（DLL）方式嵌入Solidworks平台中，开发了三维CAPP原型系统。通过对平面二次包络环面蜗杆数控磨床箱体零件的工艺设计，实例验证了基于零件三维模型进行工艺设计的可行性，工艺设计效率较二维CAPP系统更高。
李萍萍[7]（2012）在《基于PLM的印刷机板材类零件智能CAPP系统研究》文中进行了进一步梳理产品全生命周期管理（Product Lifecycle Management，简称PLM）与计算机辅助工艺规划（Computer Aided Process Planning，简称CAPP）的集成技术是实现企业产品信息化管理的有效手段。它是在产品全生命周期管理的理念下，通过建立统一的产品信息模型，实现了从市场调研、产品设计、产品制造、使用直至报废的全过程的管理。通过对基于PLM的智能化CAPP系统的研究，建立相应的工艺设计的理论和决策方法，对于提高制造业的工艺设计和信息化水平，缩短产品生产周期，提高产品的质量和市场竞争力具有十分重要的意义。本文在对现有CAPP和PLM系统技术分析研究的基础上，结合北京市教育委员会资助科技项目“基于MIS的印刷机械智能工艺决策系统研究”，通过归纳和总结，提出了基于PLM的CAPP智能工艺设计思想，对其体系结构和若干关键技术进行了研究，主要研究内容与成果如下：1、分别对CAPP技术和PLM系统的研究进展、应用现状等方面进行了综述，阐述了课题提出的背景和及其现实意义，明确了本文研究的主要内容；2、构建了基于PLM的CAPP体系结构和功能结构，依据基于PLM的CAPP系统设计理论，提出了基于特征的产品制造过程信息化集成模型和面向PLM的工艺规划数据集成与管理模型；3、在对印刷机加工工艺的分析和特征建模技术研究的基础上，建立了基于特征的CAPP几何信息与工艺信息一体化的信息模型和面向制造的多层次特征信息模型，提出了零件特征的实例化方法和特征工艺的映射模型；4、通过对基于实例的工艺生成方法和CAPP特征数据库、特征工艺数据库设计的探讨，提出了定方位分层规划的工艺自动生成理论和基于实例的模糊相似推理工艺决策办法，实现了CAPP系统工艺设计与自动生成；5、研究开发了基于PLM的CAPP智能工艺决策系统。通过对CAPP智能工艺决策系统功能分析和工艺决策系统的设计，实现了工艺知识数据与决策推理的集成；通过系统工艺决策推理的实现方法研究，完成了工艺决策系统中各功能模块的设计；6、开发了基于PLM的印刷机板材类CAPP智能工艺决策原型系统，给出了实现印刷机板材零件加工工序的自动生成的运行实例，并对系统的运行情况做出评价。
牛其林[8]（2011）在《超硬刀具系列产品的CAD/CAPP/CAM集成技术研究》文中进行了进一步梳理CAD、CAPP和CAM技术各自发展至今，已经取得了重大的发展，发挥了重要的作用，但是它们往往是作为相对独立的单元系统而达到局部的最优化，各系统间尚不能实现完全的信息共享，从而使得他们成了一个个独立环境下的“自动化孤岛”，离真正意义上的集成还相差甚远。因此，以实用性和先进性为目标，建立CAD/CAPP/CAM集成系统，研究信息传递和共享的方法，从而实现信息集成有着重要的应用价值。本文在总结国内外相关技术研究的基础上，以超硬刀具系列产品为研究对象，研究了实现其CAD/CAPP/CAM集成的总体方案及关键技术，以及产品设计、工艺和制造的流程及实现，主要包括：1.在对超硬刀具及CAD/CAPP/CAM集成技术充分了解和掌握的基础上，构建了基于PDM思想的超硬刀具系列产品CAD/CAPP/CAM集成系统的总体框架，确定了各个模块的功能；2.研究了基于产品信息特征的集成技术，构造了产品特征信息模型，以此实现特征信息的存储以及CAD和CAPP之间、CAPP和CAM之间特征信息的提取；3.将特征技术、面向对象技术和CAPP专家系统原理结合起来，构造了一种面向对象和基于特征的模板式工艺决策方法，并建立了相应的工艺模板库和工艺规则库，实现了工艺文件的自动生成；4.根据加工对象的属性及特点，分别构建了CAD子系统和CAM子系统的工作流程图，分别实现了三维图和NC代码的自动生成，并开发了基于PDM的管理模块。
丁玉玲[9]（2011）在《船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成系统开发》文中研究指明船用柴油机作为船舶的“心脏”,是船舶不可缺少的动力装置。然而,长期以来,船用柴油机的制造却一直滞后于整个造船流程,已成为我国乃至世界造船业发展的瓶颈。虽然企业都相应地引进了CAD/CAPP/CAM技术,但是CAD、CAPP、CAM三者之间缺少相互协作与相互支持,信息的传递大多数还是停留在人工传递上,信息之间也没有统一的数据格式,相互之间访问受到限制,导致生产效率低下,重复劳动多,浪费了大量的资源,严重阻碍了船用柴油机制造技术的发展。本课题就是在对当今船用柴油机关键件制造过程中CAD/CAPP/CAM集成系统相关问题进行分析的基础上,利用特征技术和知识工程的研究成果,解决困扰企业生产中遇到的实际问题。课题创新之处就在于研究了特征技术及知识工程技术在CAD/CAPP/CAM集成系统中的拓展与应用,并建立一套适用于船用柴油机关键件的CAD/CAPP/CAM集成系统,改进传统CAD、CAPP、CAM系统各自的不足,简化了船用柴油机关键件的数字化制造工作,使船用柴油机关键件的数字化制造水平上升到一个新的台阶,课题主要研究内容与成果如下:（1）根据企业的实际加工情况,构建船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成系统平台。该平台可实现船用柴油机关键件特征信息提取、特征重构、特征工艺决策、加工操作创建、特征刀轨规划与优化、数控加工仿真、数控代码生成、后置处理器定制、企业制造信息管理等操作,并通过船用柴油机关键件的数控加工实例验证系统的实用性;（2）研究了在UG平台上,CAD、CAPP、CAM集成方法与集成技术,重点研究了基于加工特征的船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成系统,并研究广义知识库的构建技术,实现上游工艺信息与下游加工信息的双向流动和信息的共享,从而提高数字化制造的效率与质量;（3）针对不同型号的船用柴油机关键件进行分析,总结出柴油机关键件的相似加工特征,以及相似的加工工艺、加工特征刀轨,通过对已有加工模板的拆分与重组,构建新的加工模板,以满足不同机型的加工需求,最大限度地降低企业在数字化集成制造过程中的重复性劳动;（4）为了实现CAD/CAPP/CAM集成系统的知识驱动,针对CAD/CAPP/CAM集成领域经验知识的特点,研究了知识工程技术在CAD/CAPP/CAM集成中的应用,主要包括:CAD/CAPP/CAM集成领域的知识表示、知识获取和知识推理,使柴油机关键件的CAD/CAPP/CAM集成能够借助知识工程技术,实现数字化制造的智能化;（5）针对船用柴油机关键件和企业数控加工设备的特点,在基于加工特征的基础上,研究了船用柴油机关键件加工特征的刀具轨迹规划与优化方法。对船用柴油机关键件的加工特征进行了分类,总结了企业常用的刀轨形式;研究了加工特征的映射技术、加工特征的信息处理、刀轨的规划与优化,使生成的刀轨更加符合企业生产实际的需求。
王军[10]（2010）在《智能集成CAD/CAPP系统关键技术研究》文中研究表明CAPP不仅提高企业工艺设计的自动化水平,同时也是实现CIMS、FMS和制造业信息化的关键技术。由于工艺设计仍依赖于大量的经验知识和实验数据,难以建立工艺设计过程的数学模型,用计算机处理工艺问题还有很多困难,使得CAPP技术远远不能满足企业的需求,并且已经成为制约CAD和CAM集成、以及实现CIMS的瓶颈问题。另一方面,制造业信息化的发展也对CAPP技术提出了更高更新的要求,CAPP的智能化、集成化已经成为主要发展方向。CAPP将产品的设计要求与制造环境提供的可用制造能力相匹配,将产品设计信息转化为制造工艺信息,其关键问题是对大量的设计信息和制造信息的处理问题,本文研究了智能集成CAD/CAPP的一些亟待解决的问题,包括智能集成CAD/CAPP系统体系结构、CAPP系统与CAD系统集成、人工智能在CAPP中的应用、智能工艺设计中知识的获取和利用等问题。首先,体系结构研究是开发和研究CAD/CAPP系统的基础。本文将CAD和CAPP系统作为一个整体来规划CAD/CAPP的体系结构,满足CAPP多任务、多层次、多知识源的功能特点,研究了系统的各组成部分及相互关系,通过基于统一的产品模型与制造资源和工艺数据库实现CAD/CAPP集成,采用人工智能的多知识库协同工作方式和黑板推理模式实现CAPP的智能推理。通过对零件设计过程和制造过程的分析,在特征建模思想的基础上,提出了以特征的加工刀具为主要属性的过程特征的描述,给出了过程特征的定义、分类、和属性描述方法,并建立了零件特征信息的EER模型和数据结构,这个模型不仅为CAPP提供完整的零件信息描述,也建立了设计信息与制造信息之间的联系,为构建统一的零件信息与制造资源模型来实现CAD/CAPP集成提供技术支持。为构建统一的零件信息模型与制造资源数据库,基于过程特征的概念,采用计算智能的神经网络实现了特征与刀具技术参数的多对多的智能映射,不仅解决刀具选择的问题,还基于智能映射关系建立了零件信息模型与制造资源和工艺的关联模型,并设计了程序,实现了多对多映射、开发了数据库原型系统,验证了模型的合理性,为智能集成的CAD/CAPP系统提供了集成的数据环境。最后,还研究了采用计算智能中的神经网络技术进行工艺知识表达和利用的方法,将不能用显式表达的知识用神经网络的权值来表示,文中以切削力修正系数知识的建模为例,研究了神经网络的构建和训练问题,并选取了大量样本,编制了程序进行验证,为工艺知识中大量存在的同类问题提供了知识建模的可行方法,由权值构成数据库（ANN DB）和规则库、实例库一起作为知识库支持智能工艺决策,文中还研究了基于过程特征演变的工艺推理方法,为实现智能集成CAD/CAPP系统奠定基础。
二、现代CAPP的集成技术和方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、现代CAPP的集成技术和方法（论文提纲范文）
（1）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于遗传算法的飞机钣金CAD/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究内容 |
| 1.1.3 研究目的及意义 |
| 1.2 研究方法及国内外研究现状 |
| 1.2.1 全三维数字化MBD技术 |
| 1.2.2 FBD参数化设计技术 |
| 1.2.3 KBE知识工程 |
| 1.2.4 复杂网络理论 |
| 1.2.5 CAPP工艺决策与智能优化算法 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 基于特征的框肋零件MBD模型参数化设计 |
| 2.1 飞机发展史 |
| 2.1.1 飞机钣金零件 |
| 2.1.2 飞机框、肋类钣金零件 |
| 2.2 框肋件MBD模型设计与二次开发 |
| 2.2.1 零件几何结构与特征分析 |
| 2.2.2 全三维MBD模型搭建 |
| 2.2.3 MBD模型特征参数化设计 |
| 2.3 框肋件特征识别与提取 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于蚁群算法的孔群加工路线优化 |
| 3.1 飞机制孔技术 |
| 3.1.1 现代飞机连接技术 |
| 3.1.2 自动制孔技术 |
| 3.2 飞机框肋件孔群加工路线优化 |
| 3.2.1 研究背景 |
| 3.2.2 问题描述 |
| 3.2.3 算法模型及改进策略 |
| 3.2.4 仿真实验与结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于复杂网络的框肋件加工工艺排序优化 |
| 4.1 飞机钣金零件智能工艺决策 |
| 4.1.1 飞机零件加工研究现状 |
| 4.1.2 飞机框肋件加工工艺 |
| 4.2 复杂网络理论 |
| 4.2.1 理论介绍 |
| 4.2.2 框肋件网络模型 |
| 4.3 基于复杂网络的飞机框肋件工艺路线优化 |
| 4.3.1 遗传算法概述 |
| 4.3.2 模型构建与改进策略 |
| 4.3.3 仿真实验与结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 飞机框肋钣金零件CAD/CAPP设计开发平台 |
| 5.1 软件平台简介 |
| 5.2 系统需求分析 |
| 5.3 平台开发实例 |
| 5.3.1 系统功能介绍 |
| 5.3.2 平台开发应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 成果总结 |
| 6.2 创新与价值 |
| 6.3 工作展望与设想 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）基于SML的金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 论文相关领域研究现状 |
| 1.2.1 几何建模与变型设计的研究现状 |
| 1.2.2 分析建模与变型设计的研究现状 |
| 1.2.3 工艺建模与变型设计的研究现状 |
| 1.2.4 金属软管的研究现状 |
| 1.3 存在的问题和不足 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 第二章 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统功能体系结构 |
| 2.1 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的需求分析 |
| 2.2 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统体系结构 |
| 2.3 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统工作流程 |
| 2.4 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于SML的设计建模与设计变型设计研究 |
| 3.1 产品零件数据库设计 |
| 3.1.1 零件族和产品族的数据库构建 |
| 3.1.2 产品零件的分类编码 |
| 3.1.3 零件库信息数据关系 |
| 3.2 基于SML的零件族和产品族设计建模 |
| 3.2.1 基于SML的零件族和产品族设计模型信息描述 |
| 3.2.2 基于SML的零件族设计建模 |
| 3.2.3 基于SML的产品族设计建模 |
| 3.3 基于SML的零件族和产品族设计模型变型设计 |
| 3.3.1 零件族和产品族几何模型变型设计原理 |
| 3.3.2 零件族几何模型变型设计过程 |
| 3.3.3 产品族几何模型变型设计过程 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于SML的分析建模与分析变型设计研究 |
| 4.1 分析模型信息描述 |
| 4.2 基于SML的分析建模 |
| 4.2.1 有限元基础建模 |
| 4.2.2 分析事物特性表建模 |
| 4.2.3 分析报告文档基础模型建模 |
| 4.3 基于SML的分析模型变型设计 |
| 4.3.1 基于SML的分析变型设计原理 |
| 4.3.2 基于SML的分析变型设计过程 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SML的工艺建模与工艺变型设计研究 |
| 5.1 工艺模型信息描述 |
| 5.2 基于SML的产品族工艺建模 |
| 5.2.1 产品族工艺卡片基础建模 |
| 5.2.2 产品族工艺事物特性表建模 |
| 5.3 基于SML的产品族工艺模型变型设计 |
| 5.3.1 基于SML的产品族工艺变型设计原理 |
| 5.3.2 基于SML的产品族工艺变型设计过程 |
| 5.4 实例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的开发与应用 |
| 6.1 系统的开发与运行环境 |
| 6.2 系统应用实例 |
| 6.2.1 设计模块 |
| 6.2.2 分析模块 |
| 6.2.3 工艺模块 |
| 6.2.4 分类编码模块 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（5）船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义与价值 |
| 1.2 CAD/CAPP/CAM技术现状与发展趋势 |
| 1.2.1 CAD/CAPP/CAM的概念 |
| 1.2.2 CAD/CAPP/CAM技术的发展 |
| 1.2.3 CAD/CAM技术的应用与效益 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统体系结构 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 CAD/CAPP/CAM集成系统总体方案设计 |
| 2.2.1 集成系统总体方案设计的任务 |
| 2.2.2 集成系统总体方案设计的系统工程方法 |
| 2.3 基于功能驱动的复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统规划原理 |
| 2.4 CAD/CAPP/CAM集成系统体系结构设计 |
| 2.4.1 集成系统体系结构的基本要求 |
| 2.4.2 集成系统开发遵循的原则 |
| 2.4.3 CAD/CAPP/CAM集成系统的功能及子系统划分 |
| 2.4.4 复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统的集成方式 |
| 2.4.5 CAD/CAPP/CAM集成系统体系的结构设计 |
| 2.4.6 集成系统开发流程设计 |
| 2.5 基于特征的CAD/CAPP/CAM集成技术 |
| 2.6 CAD/CAPP/CAM集成系统开发的支撑技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 复杂零件特征识别与特征重构技术 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 复杂零件特征的构成与分类 |
| 3.2.1 可重用的加工特征元 |
| 3.2.2 船用柴油机复杂零件加工特征的分类 |
| 3.3 基于MBD的零件信息定义、标识和提取技术 |
| 3.3.1 MBD零件模型的信息结构与表达 |
| 3.3.2 船用柴油机关键件MBD模型的建立 |
| 3.3.3 基于MBD的零件信息提取技术 |
| 3.4 基于STEP的箱体类复杂零件特征识别技术 |
| 3.4.1 STEP交换文件简介 |
| 3.4.2 复杂零件特征信息的提取 |
| 3.4.3 复杂零件的结构特征匹配 |
| 3.5 特征重构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 集成环境下的CAPP关键技术研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 基于特征的CAPP工艺决策技术 |
| 4.2.1 基于特征的工艺推理技术 |
| 4.2.2 基于MBD模型的CAPP技术 |
| 4.2.3 基于信息映射的三维工序模型逆向生成技术 |
| 4.3 基于向量内积夹角余弦算法的工步排序技术 |
| 4.3.1 工步排序技术的研究进展 |
| 4.3.2 n维向量内积夹角余弦算法 |
| 4.3.3 “n维向量内积夹角余弦”算法的流程 |
| 4.3.4 算法应用实例 |
| 4.4 切削参数的优化技术 |
| 4.4.1 切削参数的选择原则 |
| 4.4.2 切削参数优选的约束条件 |
| 4.4.3 切削参数优化目标及其数学模型 |
| 4.4.4 算法的应用以及系统的实现 |
| 4.5 切削刀具优选技术 |
| 4.5.1 具优选权重决策方法选择 |
| 4.5.2 刀具优选实现过程 |
| 4.5.3 刀具优选实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 船用柴油机复杂零件智能数控编程关键技术 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 智能数控编程系统中成组技术的应用技术基础 |
| 5.2.1 成组技术的级联应用 |
| 5.2.2 计算机辅助数控编程参数设置的相似性分析 |
| 5.2.3 成组技术在数控编程中的级联应用 |
| 5.3 知识工程技术在智能数控编程中的应用 |
| 5.3.1 数控编程中的知识表示 |
| 5.3.2 数控编程中的知识获取 |
| 5.3.3 数控编程中的知识推理 |
| 5.4 基于加工特征的刀轨分析、规划与生成 |
| 5.4.1 船用柴油机复杂零件刀轨需求分析 |
| 5.4.2 基于加工特征的刀轨规划 |
| 5.4.3 基于加工特征的刀轨生成 |
| 5.4.4 基于MBD模型特征的数控编程 |
| 5.4.5 智能数控编程系统的应用案例 |
| 5.5 基于VERICU平台的数控加工工艺系统仿真技术 |
| 5.5.1 数控机床建模 |
| 5.5.2 数控系统定义 |
| 5.5.3 机架的数控加工仿真系统应用验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 研究结论及发展展望 |
| 6.1 研究的主要结论 |
| 6.2 课题研究发展展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
（6）四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床三维CAPP系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 四轴四联动数控磨床磨削原理 |
| 1.1.2 四轴四联动数控磨床结构及特点 |
| 1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.3 三维 CAPP 系统研究现状 |
| 1.3.1 国外三维 CAPP 系统的发展及研究现状 |
| 1.3.2 国内三维 CAPP 系统的发展及研究现状 |
| 1.4 三维 CAPP 系统存在的问题和发展趋势 |
| 1.4.1 三维 CAPP 系统存在的问题 |
| 1.4.2 三维 CAPP 系统的发展趋势 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 2 三维 CAPP 系统中特征技术研究 |
| 2.1 特征技术 |
| 2.1.1 特征简介 |
| 2.1.2 特征分类 |
| 2.1.3 特征关系 |
| 2.1.4 特征识别 |
| 2.2 基于特征的零件信息建模 |
| 2.3 面向制造的特征设计 |
| 2.3.1 面向制造的设计简介 |
| 2.3.2 SolidWorks 环境下面向制造的特征设计 |
| 2.4 本章总结 |
| 3 三维 CAPP 系统设计 |
| 3.1 系统设计思路 |
| 3.2 系统总体方案设计 |
| 3.2.1 三维 CAPP 系统框架 |
| 3.2.2 基于特征的三维 CAPP 系统功能模型 |
| 3.2.3 三维 CAPP 系统的特点 |
| 3.3 系统数据库设计 |
| 3.3.1 零件信息库设计 |
| 3.3.2 制造资源库设计 |
| 3.3.3 工艺知识库设计 |
| 3.4 本章总结 |
| 4 三维 CAPP 系统关键技术研究 |
| 4.1 特征识别和提取技术研究 |
| 4.1.1 零件总体信息的获取 |
| 4.1.2 零件特征信息的提取 |
| 4.2 工艺设计方法研究 |
| 4.2.1 基于特征的工艺设计技术 |
| 4.2.2 特征加工链生成 |
| 4.2.3 工艺路线排序 |
| 4.2.4 制造资源选择 |
| 4.2.5 切削用量确定 |
| 4.3 本章总结 |
| 5 系统实现 |
| 5.1 系统开发软件介绍 |
| 5.1.1 SolidWorks 简介 |
| 5.1.2 VC++ 6.0 简介 |
| 5.1.3 SQL server 2000 简介 |
| 5.2 系统运行实例 |
| 5.2.1 登录系统主控界面 |
| 5.2.2 特征提取及工艺信息的输入 |
| 5.2.3 基于特征的工艺设计 |
| 5.2.4 工艺文件的输出 |
| 5.3 本章总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于PLM的印刷机板材类零件智能CAPP系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 基于PLM的CAPP系统提出及其重要意义 |
| 1.2 CAPP的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于PLM的CAPP系统设计理论和体系结构 |
| 2.1 基于PLM的CAPP系统设计理论 |
| 2.2 基于PLM的CAPP系统体系结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于特征的印刷机板材类零件信息模型的建立 |
| 3.1 印刷机零件加工工艺分析 |
| 3.2 特征建模技术 |
| 3.3 面向制造的多层次特征信息模型的建立 |
| 3.4 工艺特征映射模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CAPP系统工艺设计与自动生成 |
| 4.1 基于实例推理的CAPP系统工艺生成模式 |
| 4.2 特征数据库和特征工艺知识数据库的建立 |
| 4.3 定方位分层规划工艺自动生成方法 |
| 4.4 基于实例的模糊相似推理工艺决策 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于PLM的CAPP智能工艺决策系统 |
| 5.1 基于PLM的CAPP智能工艺决策系统的功能总图 |
| 5.2 工艺决策系统设计框架 |
| 5.3 工艺决策程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于PLM的印刷机板材类CAPP智能工艺决策实例 |
| 6.1 印刷机零件图 |
| 6.2 基于PLM的印刷机智能工艺决策系统实现 |
| 6.3 系统评测 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）超硬刀具系列产品的CAD/CAPP/CAM集成技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超硬刀具及其企业发展现状 |
| 1.1.1 超硬刀具 |
| 1.1.2 超硬刀具企业的发展现状 |
| 1.2 CAD/CAPP/CAM 集成技术 |
| 1.2.1 CAD、CAPP、CAM 技术 |
| 1.2.2 CAD/CAPP/CAM 集成技术 |
| 1.2.3 基于 PDM 的 CAD/CAPP/CAM 集成技术 |
| 1.2.4 CAD/CAPP/CAM 集成的发展趋势 |
| 1.3 课题意义 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本课题研究的主要内容和方法 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 主要研究方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 基于 PDM 思想的 CAD/CAPP/CAM 集成系统的总体设计 |
| 2.1 系统开发方法 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.2.1 功能需求 |
| 2.2.2 集成系统需求分析 |
| 2.2.3 集成系统的总体目标 |
| 2.3 基于 PDM 思想的 CAD/CAPP/CAM 集成分析 |
| 2.3.1 基于 PDM 思想的 CAD/CAPP/CAM 的集成模式 |
| 2.3.2 CAD 与 PDM 的集成分析 |
| 2.3.3 CAPP 与 PDM 的集成分析 |
| 2.3.4 CAM 与 PDM 的集成分析 |
| 2.3.5 CAD/CAPP/CAM 与 PDM 的集成分析 |
| 2.4 基于 PDM 思想的超硬刀具系列产品 CAD/CAPP/CAM 集成系统的总体框架 |
| 2.5 系统涉及的主要技术 |
| 2.5.1 面向对象的系统设计方法 |
| 2.5.2 软件体系架构 |
| 2.5.3 数据信息交换技术 |
| 2.5.4 特征建模技术 |
| 2.5.5 数据库技术 |
| 2.6 系统开发工具介绍 |
| 2.6.1 VB |
| 2.6.2 SQL Server2000 |
| 2.6.3 Pro/E |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 超硬刀具 CAD 子系统的设计 |
| 3.1 CAD 子系统的工作流程图 |
| 3.2 普通外圆车刀的设计 |
| 3.2.1 加工对象的属性 |
| 3.2.2 普通外圆车刀结构参数 |
| 3.2.3 车刀结构参数设计 |
| 3.2.4 设计结果输出 |
| 3.2.5 工程图绘制 |
| 3.3 产品信息的描述与集成 |
| 3.3.1 产品信息的描述方法 |
| 3.3.2 编码方法 |
| 3.3.3 普通外圆车刀的特征编码 |
| 3.3.4 产品信息的集成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超硬刀具 CAPP 子系统与 CAM 子系统的设计 |
| 4.1 CAPP 子系统的工作流程图 |
| 4.2 产品信息的获取 |
| 4.3 工艺方案的确定 |
| 4.3.1 工艺决策方法的概述 |
| 4.3.2 工艺决策方法的确定 |
| 4.3.3 工艺模板库的建立 |
| 4.3.4 工艺规则库的建立 |
| 4.3.5 工艺规程的生成 |
| 4.4 工艺文件的输出 |
| 4.5 CAM 子系统的工作流程图 |
| 4.6 CAM 子系统的主要技术原理 |
| 4.7 NC 代码的自动生成 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于 PDM 的管理功能 |
| 5.1 用户及权限管理 |
| 5.2 个人信息维护 |
| 5.3 系统名称维护 |
| 5.4 日志管理 |
| 5.5 订单（合同）管理 |
| 5.6 售后服务管理 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 原型系统的开发与实现 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 开发技术 |
| 6.3 原型系统的实现 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义与价值 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAD/CAPP/CAM 集成技术国外研究概况 |
| 1.2.2 CAD/CAPP/CAM 集成技术国内研究概况 |
| 1.2.3 集成方法概述 |
| 1.3 主要研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 集成系统总体方案设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 集成系统总体结构 |
| 2.3 集成系统开发流程 |
| 2.4 集成系统构建原理与方法 |
| 2.5 集成系统开发支撑技术 |
| 2.5.1 系统开发环境及工具 |
| 2.5.2 UG 二次开发技术 |
| 2.5.3 Eclipse 平台简介 |
| 2.5.4 SQL SEVER 2000 数据库技术 |
| 2.5.5 后置处理技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 特征技术在CAD/CAPP/CAM 集成系统中的应用 |
| 3.1 特征概述 |
| 3.1.1 特征简介 |
| 3.1.2 特征分类 |
| 3.1.3 特征的表达与传递 |
| 3.2 特征技术在船用柴油机关键件集成系统中的应用 |
| 3.2.1 特征库的建立 |
| 3.2.2 特征信息提取 |
| 3.2.3 特征重构 |
| 3.2.4 基于特征的工艺推理 |
| 3.2.5 基于特征的数控编程 |
| 3.3 柴油机关键件特征相似原理在集成系统中的应用 |
| 3.3.1 相似技术概述 |
| 3.3.2 柴油机关键件相似性分析 |
| 3.3.3 相似理论的应用 |
| 3.3.4 相似零件加工模板的拼装 |
| 3.3.5 基于相似理论的集成系统优点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 知识工程技术在CAD/CAPP/CAM 集成系统中的应用 |
| 4.1 知识工程概述 |
| 4.2 CAD/CAPP/CAM 集成系统中知识的建立与描述 |
| 4.2.1 CAD/CAPP/CAM 集成系统中知识类型 |
| 4.2.2 船用柴油机关键件集成系统知识模型 |
| 4.2.3 广义知识库的构建 |
| 4.3 CAD/CAPP/CAM 集成系统知识表达 |
| 4.3.1 工艺知识的表达 |
| 4.3.2 数控编程知识的表达 |
| 4.4 CAD/CAPP/CAM 集成系统中知识获取 |
| 4.5 CAD/CAPP/CAM 集成系统中知识推理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于特征的船用柴油机关键件刀轨规划与优化 |
| 5.1 船用柴油机关键件特征刀轨规划分析 |
| 5.1.1 船用柴油机关键件结构工艺特点分析 |
| 5.1.2 船用柴油机关键件特征刀具轨迹规划问题分析 |
| 5.1.3 特征刀具轨迹规划的目标及影响因素 |
| 5.2 船用柴油机关键件特征刀轨知识库的建立 |
| 5.2.1 UG CAM 通用刀轨类型 |
| 5.2.2 船用柴油机关键件特征刀轨类型 |
| 5.2.3 特征刀轨库的建立及应用 |
| 5.3 刀具轨迹规划决策机制的建立 |
| 5.3.1 加工特征映射 |
| 5.3.2 船用柴油机关键件加工特征刀轨规划与优化方法 |
| 5.4 基于特征的刀轨生成步骤 |
| 5.5 数控代码排序与拼接 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 柴油机关键件CAD/CAPP/CAM 集成系统的实现 |
| 6.1 系统简介 |
| 6.2 系统操作流程 |
| 6.3 系统登陆及主界面 |
| 6.4 特征处理模块 |
| 6.4.1 特征信息提取界面 |
| 6.4.2 特征重构界面 |
| 6.5 特征工艺模块 |
| 6.5.1 特征工艺推理界面 |
| 6.5.2 特征工艺排序界面 |
| 6.6 特征数控编程模块 |
| 6.6.1 后置处理界面 |
| 6.6.2 NC 代码处理界面 |
| 6.7 柴油机关键件信息资源管理模块 |
| 6.7.1 特征库管理界面 |
| 6.7.2 刀工具库管理界面 |
| 6.7.3 机床及后处理库管理界面 |
| 6.7.4 工艺信息库管理界面 |
| 6.8 用户管理界面 |
| 6.9 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 课题总结 |
| 进一步的研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（10）智能集成CAD/CAPP系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.3.1 智能集成CAD/CAPP 系统体系结构研究 |
| 1.3.2 面向CAD/CAPP 集成的零件信息模型研究 |
| 1.3.3 统一的零件信息、制造资源及工艺数据库研究 |
| 1.3.4 智能CAPP 系统知识处理和工艺决策研究 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 第2章 智能集成CAD/CAPP 系统体系结构 |
| 2.1 智能CAD/CAPP 系统体系结构实现技术 |
| 2.1.1 智能CAD/CAPP 系统的知识库 |
| 2.1.2 智能CAD/CAPP 系统的推理机 |
| 2.2 集成CAD/CAPP 系统体系结构实现技术 |
| 2.3 智能集成CAD/CAPP 系统的体系结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 智能集成CAD/CAPP 系统的CAD 建模技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 智能集成CAD/CAPP 系统对CAD 建模技术的要求 |
| 3.3 几何建模与特征建模技术 |
| 3.3.1 建模技术及其发展现状 |
| 3.3.2 特征建模技术 |
| 3.4 过程特征的提出 |
| 3.4.1 产品设计和制造过程分析及过程特征的提出 |
| 3.4.2 面向设计和制造过程的过程特征 |
| 3.5 基于特征的零件信息模型 |
| 3.5.1 特征的分类 |
| 3.5.2 基于特征的零件信息EER 模型 |
| 3.5.3 零件信息模型的数据结构 |
| 3.6 基于特征建模技术的CAD 系统 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于AI 技术的特征与刀具技术参数的映射 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于ANN 的特征和刀具技术参数的映射 |
| 4.2.1 刀具技术参数选择因素分析 |
| 4.2.2 面向特征刀具映射的神经网络模型构建 |
| 4.3 子神经网络设计 |
| 4.3.1 神经网络输入输出及标准化 |
| 4.3.2 神经网络类型和传递函数确定 |
| 4.4 神经网络的训练和验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于特征刀具映射的制造资源和工艺建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向对象技术 |
| 5.3 制造资源组成 |
| 5.4 过程特征与制造资源 |
| 5.5 基于过程特征面向对象的制造资源和工艺建模 |
| 5.5.1 制造资源的分类层次 |
| 5.5.2 机床类 |
| 5.5.3 刀具类 |
| 5.5.4 夹具类 |
| 5.5.5 工艺建模 |
| 5.6 面向对象模型的制造资源数据库设计 |
| 5.6.1 面向对象模型向数据库表的映射规则 |
| 5.6.2 制造资源的部分表结构 |
| 5.7 数据库原型系统开发 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 智能CAPP 系统知识获取和工艺推理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺知识的类型和特点 |
| 6.3 工艺知识的获取和建模 |
| 6.3.1 工艺知识的获取 |
| 6.3.2 工艺知识的建模 |
| 6.4 基于ANN 技术面向复杂结构工艺知识的建模 |
| 6.5 基于过程特征演变的工艺推理 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、现代CAPP的集成技术和方法（论文参考文献）
- [1]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [2]基于遗传算法的飞机钣金CAD/CAPP集成系统研究[D]. 朱健. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [3]基于SML的金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统研究与开发[D]. 李盛. 东南大学, 2019(06)
- [4]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)
- [5]船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成关键技术研究[D]. 张胜文. 江苏大学, 2013(05)
- [6]四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床三维CAPP系统研究与开发[D]. 彭爱国. 西华大学, 2012(02)
- [7]基于PLM的印刷机板材类零件智能CAPP系统研究[D]. 李萍萍. 北京印刷学院, 2012(12)
- [8]超硬刀具系列产品的CAD/CAPP/CAM集成技术研究[D]. 牛其林. 河南工业大学, 2011(01)
- [9]船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成系统开发[D]. 丁玉玲. 江苏科技大学, 2011(06)
- [10]智能集成CAD/CAPP系统关键技术研究[D]. 王军. 燕山大学, 2010(08)