一、注塑模具设计知识的表达与获取（论文文献综述）
罗云中[1]（2020）在《注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现》文中研究表明目前在注塑模具的设计制造过程中,仍采用二维图与三维模型相结合的生产方式,这种方式存在着自动化水平落后,信息时效性与传递性低等问题,无法满足企业的快速生产需求。而随着三维数字化设计与制造技术的发展,企业亟需构建面向注塑模具全生命周期的三维模型信息化系统,注塑模具零件的三维工序模型又是实现其三维工艺设计的关键技术之一,因此研究注塑模具零件三维工序模型的生成方法具有重要意义。本文以某铁路电气公司——注塑模具零件三维工序模型快速生成系统开发项目为支撑,开展注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现。本文主要研究内容如下:（1）注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析。首先介绍注塑模具的结构和特点,通过分析注塑模具零件中的特征,完成特征分类。从注塑模具零件的特征识别与三维工序模型生成两个方面分析具体需求,并构建了注塑模具零件三维工序模型的生成框架,为后续研究具体内容的开展奠定基础。（2）注塑模具零件的加工特征识别方法。详细介绍了基于属性邻接图与规则推理的注塑模具零件加工特征识别方法。构建注塑模具零件的属性邻接图,并抑制过渡特征完成预处理。利用构建的属性邻接图中面、边属性及邻接矩阵,完成注塑模具零件加工特征的形状识别。利用产生式表示法表示加工特征的识别规则知识,并采用规则推理完成注塑模具零件加工特征的类型识别。（3）注塑模具零件三维工序模型的生成方法。详细介绍注塑模具零件中间工序模型的生成方法。在完成注塑模具零件加工特征识别的基础上,从面节点对应,加工元体的定形参数计算与参数化驱动生成模型,加工元体的定位参数计算与位姿变换矩阵计算三个方面生成加工元体,实现将加工元体与前驱工序模型进行布尔求差运算生成注塑模具零件的中间工序模型。（4）注塑模具零件三维工序模型快速生成系统开发。在注塑模具零件三维工序模型生成方法研究的基础上,采用C#语言开发了注塑模具零件三维工序模型快速生成系统。以某一具体注塑模具项目为例,介绍了注塑模具零件三维工序模型快速生成系统在工艺设计中的应用。该系统的开发,为注塑模具基于三维设计制造一体化打下良好的技术基础。
徐林富[2]（2020）在《注塑模具渐进式课程开发与教学应用研究》文中进行了进一步梳理当前,国家加速推进工业化进程,模具作为制造业的基石,对制造业的发展起到了关键的作用。近年来模具行业人才紧缺,为了培养适应企业需求的技能人才,模具课程的教学应与企业需求接轨。本文对中职模具制造专业中的注塑模具课程内容进行修改和完善,开发适合模具专业教学的课程资源,提升课程的教学质量,优化人才的培养。本文以所教课程《UG注塑模具建模》为例,通过UG软件来完成注塑模具的建模,结合企业的生产流程,整合课程的资源,开发一系列的渐进式课程教学项目案例。引入了UG运动仿真模块对模具关键结构以及开合模过程进行了动态的仿真。课程开发的内容将模具理论知识与实践操作衔接起来,符合企业的生产流程,以及技术能力的要求。本文通过文献检索、调查研究对中职模具专业的现状进行分析,对现有的模具教学课程进行归纳,结合职业教育相关课程开发理论和模具专业课程特点,制定课程目标,开发UG注塑模具课程渐进式项目案例,制作课程视频资源,实施课程教学并进行评价分析,对课程的开发和实施进行总结。渐进式的注塑模具项目案例开发有助于模具课程的教学,为中职模具理论课与实训课的改革提供了一种有效的方法,具有一定的理论与实践意义。
陈天杰[3]（2019）在《注塑模具模腔电火花加工自动编程及加工仿真系统开发》文中进行了进一步梳理在现代模具制造企业中,电火花成形加工技术的应用已逐步成为主流。合理选择工艺参数能够有效保证加工效果;准确进行电火花加工时间的预估能有效保证企业安排生产计划,且能够显着提高模具制造效率。本文基于企业实际需求,设计开发了牧野电火花加工机床的自动编程及加工仿真系统。主要研究内容如下:1、详细分析牧野电火花加工机床的数控程序构成及工艺参数选择原则,基于.NET平台进行牧野自动编程系统的设计与开发,同时基于SQLite进行工艺参数数据库的设计。2、针对企业常用的电极材料与工件材料,结合企业常用的放电间隙及工艺参数,开展电火花加工的加工速度试验研究,获取一定加工条件下电火花加工的加工速度。3、在试验所得加工速度的基础上进行加工速度参数库的设计,同时进行加工仿真系统的开发,实现加工过程模拟及加工时间预估功能。4、对自动编程及加工仿真系统进行应用,一方面对由自动编程系统生成的数控程序进行校验,另一方面对由加工仿真系统预估的加工时间进行验证分析。
朱晓璇[4]（2019）在《汽车注塑模具BOM分阶段生成技术研究》文中指出随着市场竞争的国际化和信息技术的快速发展,模具企业制造与竞争环境发生了根本性变化,客户需求多样化、产品生命周期缩短、交货期提前等成为主要竞争因素。在模具制造企业里,要花费大量的人力、时间和财力进行BOM的输入工作,由于模具产品的制造是一条链的过程,如果在某个环节上出现人为输入错误会导致整个产品的报废,进而使产品的交货期拖延,会给企业带来巨大损失。为了解决这一弊端,制造企业必须打破传统的模具生产方式,使模具设计规范化、标准化,使模具生产阶段化。本文旨在将模具设计周期中的设计BOM进行分阶段的多次生成,通过对模具企业的组织结构和工作流程进行分析和研究,提出了在设计BOM分阶段生成的情况下工艺BOM和制造BOM的转换方法,并建立了基于UML的转换模型,最后对BOM生成管理平台进行初步的设计和规划。本文的主要研究内容如下:针对注塑模具企业的订单接受到零件生产之间的生产过程,从注塑模具零部件组成结构的角度出发,对注塑模具企业的工作流程进行规划,并初步提出了分阶段生成零件BOM的思想。通过对模具生产制造流程的建模分析,基于BOM分阶段生成的情况,研究了设计BOM向工艺BOM和制造BOM转换的方法,通过建立BOM的结构映射函数模型,实现具体转换过程。最后基于UML建模思想和方法,对模具BOM生成技术进行了分析研究,分别对模具的设计BOM,工艺BOM,制造BOM的生成转换建立了UML模型。完成了BOM生成管理平台的初期评估与功能设计。
林海强[5]（2017）在《基于CATIA的注塑模具快速设计系统的研究与开发》文中研究指明制造行业竞争的急速加剧,要求模具企业能够面对市场需求提供更快、更好的产品设计解决方案。目前主流的通用CAD平台,以普遍的建模需求作为设计标准,对于某些特定的模具设计功能,并不能完全提供针对性的有效解决方案。同时,在模具设计过程中,需要对模架及标准件多次使用,若对这些模型进行重复性的人工设计及绘制,将会导致设计过程中的重复劳动增加,人为失误增多,十分不利于模具行业设计生产效率的提升。因此,利用设计重用方案建立标准件库及模架库,并结合实际设计过程,针对模具设计过程,提供有效的快速设计辅助工具,已成为提高设计效率、减少设计错误、缩短产品开发周期的有效途径。本文针对注塑模具设计过程,借助数据库以及几何造型组件,开发了跨平台、可独立运行、适用于网络的注塑模具快速设计系统。该系统不同于传统的针对特定CAD系统独立开发的模式,采用了一种全新的方法:即对标准件及模架建模管理模块与CAD操作控制模块实现分离;采用Automation接口实现两模块之间的数据交互;搭载建模内核,实现独立的零部件建模功能;利用CAA二次开发实现CATIA平台上的具体功能,如标准件的导入、智能装配、反选编辑、BOM表以及模架的导入、连续装配、剪切设计功能等,从而实现了注塑模具的快速设计。基于以上工作,该系统对模具设计过程提供了有效的支持,并能够切实提升设计效率,减少重复工作量。
李贺[6]（2016）在《注塑模具随形冷却系统智能化匹配设计方法研究及应用》文中指出在传统的注塑模具随形冷却系统设过程中,设计人员需要手工计算出随形冷却管道的相关参数,将参数输入到注塑模具冷却系统设计模块中,然后,在设计模块中逐段设计随形冷却水道。现有的注塑模具冷却水道设计模块缺乏相应的随形冷却系统的设计模块,需要手工计算出随形冷却管道的相关参数,使设计比较繁琐。在随形冷却系统相关参数选择上,设计人员需要根据自己的工程经验在系统中设定,常用注塑模具冷却系统设计模块没有融入相关工程经验,不能为用户提供相应的引导信息。针对在设计注塑模具随形冷却系统的过程中的不足,论文提出如下研究内容:第一、总结了注塑模具随形冷却系统设计中的计算公式、规则和相关优化设计经验,并运用UG?NX中的KF语言表达相关的知识。第二、综合应用UG?NX的参数化建模技术、UG?NX的知识融合技术（UG?NX/KF）、UG?NX的菜单定制模块（Menuscript）和对话框设计模块（UIstyler）等开发工具,将相应的优化设计经验相关规则和公式等知识表达,融入到随形冷却系统智能化匹配系统开发模块中。第三、为实现开发程序的功能,通过UG?NX菜单定制模块（Menuscript）功能,对注塑模具随形冷却系统的整体的菜单文件进行编写,并应用UG?NX的对话框工具设计相应的对话框程序和具有图形说明的界面,在对话框界面中设计控制窗口,实现了模型和程序中相关参数的控制和匹配,使他们有机融合和集成。最后,应用开发的注塑模具随形冷却管道匹配推荐智能设计模块,对典型注塑零件的随形冷却系统进行设计,进行系统的设计验证。
杨勇[7]（2016）在《注塑模具设计与生产智能管理关键技术的研究》文中研究说明激烈的市场竞争对注塑模具的设计与生产的管理水平提出了更高的要求。然而目前注塑模具企业的设计管理水平不高,具体表现在设计流程管理方式落后,知识管理混乱,生产调度方法效率低等方面。应用合适的智能技术,解决设计流程管理、知识管理和生产调度管理存在的一些问题,以提高模具设计管理的效率,缩短模具开发周期。本文围绕注塑模具设计流程管理、知识管理和生产调度三个方面,做了以下工作:（1）注塑模具并行设计管理注塑模具设计管理过程中存在流程低效、信息化程度低、项目管理混乱等问题,因此对设计流程、人员、数据、管理工具等方面进行改进,研究了并行设计的实现方法和系统结构。开发了一套注塑模设计管理系统,由项目管理、工时统计、差错记录、汇总统计等模块组成,实现了并行设计管理,提高了企业管理的信息化程度。（2）基于本体技术的模具知识管理经验和知识是模具企业的核心竞争力之一。模具设计与生产过程中的知识多以各种文件文档、经验性实践和案例等隐性形式知识为主,不易归纳总结,管理难度大。本文应用本体的思想与技术,建立模具知识模型,采用基于WordNet知识本体特征语义相似度的计算方法,实现初步的知识搜索应用。（3）基于自适应遗传算法的柔性生产调度传统的调度方法不能满足多变、大规模的生产需求。建立柔性生产调度的数学模型,提出双层编码的自适应遗传算法,在静态调度问题中具有较好的优化性能。研究了实际生产中的动态扰动因素,提出基于滚动窗口技术的动态调度方法,能实时解决动态事件。实例证明本文所设计的算法能较好求解实际生产调度问题,提高了企业的生产调度效率。
李鹤[8]（2015）在《基于规则引擎的注塑模具设计知识库构建与应用》文中研究说明模具成型技术作为现代制造业生产中的核心手段之一,对于工业的发展有着重要影响。模具制造是典型的面向客户的定制模式,提高质量、降低成本、缩短周期是模具企业赢得客户的关键。产品的设计与研发能力是模具企业的核心竞争力所在,将设计过程中的知识视为企业的核心资产有重要意义。模具设计是一个建立在设计人员丰富经验与知识之上的创造性思维过程,通过对已有的设计知识进行提炼、管理与重用可有效提高设计效率,减少设计错误,最终提高企业的竞争力。知识工程是工业智能化的新技术之一,其特点在于结合产品开发的整个流程,对其中的知识进行综合管理与应用。利用这种面向知识的新技术,本文提出了注塑模具设计知识的重用策略,从知识的搜集、表示到重用三个阶段建立了整体流程,结合注塑模具设计知识特点选用了相应方法,并在JAVA环境下用UG平台进行了实现。知识的表示是知识重用的关键步骤,也是建立知识库的先导条件。通过对注塑模具设计流程及知识分布的深入研究,并结合对常用知识表示模型的对比分析,本文提出了用本体建模方法描述概念层知识,结合Topic maps描述应用层知识的混合表示模型。产生式规则是一种智能化语言,将设计知识转化为规则能更方便的进行推理应用,这个转化过程通常依靠手工进行,不仅效率低,也会导致知识的流失。在深入研究了规则的组成与表示方法后,通过对注塑模具设计知识语句的分析,结合中文分词法,本文提出了一种规则自动提取的方法。通过这种方法设计实现了规则综合管理模块。智能推理是知识重用的最后最后一环,推理的准确性与效率决定了重用的有效与否。在深入研究了Drools规则引擎的工作原理及推理模式后,验证了其效率与规则数无关的特性,并在其基础上利用UG二次开发技术实现了注塑模具设计的知识重用方法。通过塑料支架的模具设计过程,验证了本文提出的基于规则引擎的注塑模具设计知识重用策略的有效性,能够提高模具设计效率、减少失误,达到对知识的积累与重用。
林晓林[9]（2013）在《基于多智能体的注塑模具方案智能化设计研究》文中研究表明注塑模具方案设计的合理与否,直接关系到塑件的成型质量和生产效率以及模具的加工制造成本和生产周期,如何能够在最短的时间内,根据不同的塑件结构特点,设计出适合于塑件成型质量要求的合理的注塑模具结构,是现代模具技术研究的重要内容之一。智能化CAD技术的发展,为实现高质量的注塑模具设计提供了有效的途径和方法。因此研究注塑模具智能化设计技术与方法,是现代工业产品发展对注塑模具技术的必然要求。本文基于对注塑模具设计过程特点和知识类型与内容的深入分析,提出应用多智能体技术与可拓学和发明问题解决（TRIZ）理论相结合的方法,研究了注塑模具方案设计过程的智能化实现技术。在JADE多智能体系统平台上,利用JAVA程序设计语言和sQL数据库技术,构建了注塑模具智能设计系统的总体结构。通过对注塑模具的功能结构组成和智能体内部信息通讯及结构体系的深入分析,建立了模具各功能结构与其相应的设计智能体之间的内在关系,并给出了设计智能体的通用结构模式；在此基础上,采用基于改进的合同网协议,构建了注塑模具智能设计系统各智能体之间的任务分配与协作机制,实现了模具整体设计任务的合理有序分配；同时,应用基于改进的可拓物元模型与产生式规则相结合的知识表示方法,对不同类型的注塑模具设计知识和专家经验进行了合理有效的描述,并建立了模具设计知识规则库；进而采用基于可拓学方法与TRIZ相结合的推理机制,以及可拓菱形思维及所建立的模具设计特征与TRIZ矛盾矩阵标准工程参数之间的关联关系,实现了智能化设计过程的有效推理和矛盾冲突的快速消解,获得了优化的模具组成结构设计方案。最后,以矩形盒状壳体塑件为例,给出了注塑模具方案设计的智能化推理过程。结果显示,采用多智能体技术和可拓学与TRIZ理论相结合建立的注塑模具智能设计系统,能够有效的推理出正确合理的模具整体设计方案。
冯海美[10]（2013）在《基于KBE的注塑模具概念设计系统研究》文中研究说明注塑模具概念设计是设计师对模具结构设计方案的决策和整体表达，它对模具生产周期、成本和塑料制件的成型质量具有决定性的影响。模具概念设计主要依靠主任设计师的设计经验和计算结果进行。因而，生产效率低、设计反复性大、对人员专业素质依赖性高，不利于设计知识的积累和增长。现有的通用CAD软件没有对注塑模具概念设计提供相应的支持。因而，开发专业的注塑模具概念设计系统，实现注塑模具智能概念设计及概念设计和详细设计无缝集成具有重要的意义。本文将知识工程的概念引入注塑模具概念设计，开发了基于KBE的模具概念设计系统。根据注塑模具的结构和设计特点，分析模具各部分的设计要素，采用面向对象的方法对注塑模具塑料制件、模具各个模块的设计知识进行表达，并建立了相应的实例库。基于NX平台，通过实例模型装配遍历和属性查询实现几何信息、属性信息的自动化获取，建立人机交互界面实现不可查询非几何信息的获取；采用“自顶向下”的装配方式建立标准装配结构初始化概念设计环境，同时提高系统的标准化和集成化程度；实现了基于知识重用的模具概念设计。最后，基于UG OPEN/API开发系统界面，实现实例管理功能。基于以上研究工作，作者基于NX平台开发了基于KBE的注塑模具概念设计系统。利用该系统，设计人员可以在系列化产品模具概念设计过程中，实现设计知识的重用和模具快速概念设计。该系统的应用使注塑模具设计效率得到大幅度的提高，并实现了企业设计经验和知识的积累，有效的提高了模具企业的市场竞争力。
二、注塑模具设计知识的表达与获取（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、注塑模具设计知识的表达与获取（论文提纲范文）
（1）注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 特征识别技术的研究现状 |
| 1.3.2 三维工序模型生成方法的研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及组织结构 |
| 第2章 注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析 |
| 2.1 注塑模具概述 |
| 2.1.1 注塑模具简介 |
| 2.1.2 注塑模具零件的特征分析 |
| 2.2 注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析 |
| 2.2.1 注塑模具零件的加工特征识别 |
| 2.2.2 注塑模具零件的三维工序模型生成 |
| 2.3 注塑模具零件三维工序模型的生成框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 注塑模具零件的加工特征识别方法 |
| 3.1 注塑模具零件加工特征识别问题描述及特征识别流程 |
| 3.1.1 注塑模具零件加工特征识别的问题描述 |
| 3.1.2 注塑模具零件的加工特征识别流程 |
| 3.2 注塑模具零件加工特征识别的预处理 |
| 3.2.1 构建属性邻接图 |
| 3.2.2 注塑模具零件过渡特征的抑制 |
| 3.3 基于属性邻接图的加工特征形状识别 |
| 3.3.1 加工特征的提取 |
| 3.3.2 基于遗传算法的加工特征形状识别 |
| 3.3.3 加工特征的组合 |
| 3.4 基于规则推理的加工特征类型识别 |
| 3.4.1 加工特征类型的识别规则知识 |
| 3.4.2 基础孔特征的类型识别 |
| 3.4.3 模架板件间关联孔特征的类型识别 |
| 3.5 实例验证与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 注塑模具零件的三维工序模型生成方法 |
| 4.1 中间工序模型的生成 |
| 4.2 注塑模具零件的加工元体生成方法 |
| 4.2.1 加工元体的表示方法及生成流程 |
| 4.2.2 面节点的匹配 |
| 4.2.3 加工元体的参数化驱动生成 |
| 4.2.4 加工元体的位姿变换 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统实现与应用实例 |
| 5.1 系统开发环境与体系架构 |
| 5.1.1 系统开发环境 |
| 5.1.2 系统体系架构 |
| 5.2 系统功能模型 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.3.1 加工特征识别 |
| 5.3.2 三维工序模型生成 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 附录B |
（2）注塑模具渐进式课程开发与教学应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外渐进式教学研究现状 |
| 1.3.2 国内渐进式教学研究现状 |
| 1.3.3 国外课程开发研究现状 |
| 1.3.4 国内课程开发研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 创新点及突破难点 |
| 第二章 课程开发的理论依据及相关概念界定 |
| 2.1 课程开发的理论 |
| 2.1.1 能力本位理论 |
| 2.1.2 杜威的教育理论 |
| 2.1.3 多元智能理论 |
| 2.1.4 建构主义学习理论 |
| 2.1.5 模块化的(MES)课程模式的开发理念 |
| 2.2 相关概念界定 |
| 2.2.1 注塑模具 |
| 2.2.2 渐进式课程 |
| 2.2.3 课程开发 |
| 第三章 UG注塑模具课程教学现状分析 |
| 3.1 模具从业人员问卷调查 |
| 3.2 UG注塑模具课程教学现状 |
| 3.2.1 模具专业班级授课的情况 |
| 3.2.2 中职模具专业实训设备 |
| 3.2.3 中职模具专业UG注塑模具课程教学情况 |
| 3.2.4 中职模具专业学生对注塑模具结构认知程度 |
| 3.3 UG注塑模具课程教学现状问题分析 |
| 第四章 UG注塑模具渐进式课程开发 |
| 4.1 课程开发流程 |
| 4.2 企业对人才的需求分析 |
| 4.3 模具岗位工作任务分析 |
| 4.4 课程的总体目标 |
| 4.5 UG注塑模具渐进式课程开发设计框架 |
| 4.6 课程的目录 |
| 4.7 渐进式课程开发内容 |
| 4.7.1 UG注塑模具渐进式课程体系 |
| 4.7.2 UG建模模块渐进式项目案例构建 |
| 4.7.3 UG注塑模具模块渐进式项目案例构建 |
| 4.7.4 UG数控编程模块渐进式项目案例构建 |
| 4.7.5 UG运动仿真模块渐进模具动态视图的构建 |
| 4.8 课程评价的设计 |
| 第五章 UG注塑模具渐进式课程应用于教学实施 |
| 5.1 课程实施的准备工作 |
| 5.2 课程实施过程中的策略 |
| 5.3 课程实施过程中的教学方法 |
| 5.4 渐进式课程教学应用 |
| 5.4.1 项目内容的安排 |
| 5.4.2 渐进式教学阶段划分 |
| 5.4.3 模具案例渐进教学的过程 |
| 5.5 课程案例教学的评价 |
| 5.6 课程案例实施教学设计 |
| 5.7 课程实施效果分析 |
| 第六章 研究总结、创新与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究创新 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 学位论文数据集 |
（3）注塑模具模腔电火花加工自动编程及加工仿真系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 数控电火花加工技术 |
| 1.2.1 数控电火花加工技术现状 |
| 1.2.2 数控电火花加工技术的发展趋势 |
| 1.3 自动编程和数控加工仿真技术 |
| 1.3.1 自动编程研究现状 |
| 1.3.2 自动编程系统的发展趋势 |
| 1.3.3 数控加工仿真技术研究现状 |
| 1.3.4 数控加工仿真技术发展趋势 |
| 1.4 论文来源及研究内容 |
| 1.4.1 论文来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 论文结构 |
| 第二章 牧野自动编程系统的设计与开发 |
| 2.1 自动编程系统简介 |
| 2.2 牧野自动编程系统总体设计 |
| 2.2.1 开发工具选型 |
| 2.2.2 数据库选择 |
| 2.2.3 总体设计 |
| 2.3 牧野自动编程系统数据库设计 |
| 2.3.1 数据库总体设计 |
| 2.3.2 数据库访问设计 |
| 2.4 牧野自动编程系统主要功能设计 |
| 2.4.1 用户登录验证 |
| 2.4.2 电参数的选择与确定 |
| 2.4.3 数控程序编辑与设定 |
| 2.4.4 数控程序生成 |
| 2.4.5 数据库管理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 模腔电火花加工速度试验研究 |
| 3.1 电火花型腔加工方法 |
| 3.2 试验总体设计方案 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验原理 |
| 3.2.3 试验方案 |
| 3.3 电火花加工试验 |
| 3.3.1 试验设备 |
| 3.3.2 电极设计 |
| 3.3.3 试验条件 |
| 3.3.4 试验结果 |
| 3.4 试验结果处理与分析 |
| 3.4.1 回归分析简介 |
| 3.4.2 经验模型建立 |
| 3.4.3 模型拟合度分析 |
| 3.4.4 验证试验设计 |
| 3.4.5 试验结论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加工仿真系统的设计与开发 |
| 4.1 系统需求分析 |
| 4.1.1 功能需求 |
| 4.1.2 性能需求 |
| 4.2 系统设计方案 |
| 4.2.1 开发平台选择 |
| 4.2.2 系统总体设计 |
| 4.3 加工速度参数库设计 |
| 4.4 加工仿真系统主要功能设计 |
| 4.4.1 数控程序的读取与校验 |
| 4.4.2 电火花成形加工仿真 |
| 4.4.3 加工时间预估 |
| 4.4.4 结果数据保存 |
| 4.5 自动编程及加工仿真系统应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附件 |
（4）汽车注塑模具BOM分阶段生成技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的 |
| 1.3 BOM的概念以及国内外研究现状 |
| 1.3.1 BOM概述 |
| 1.3.2 BOM研究现状综述 |
| 1.3.3 目前存在的问题 |
| 1.4 研究的内容和组织结构 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 全文组织结构 |
| 第2章 基于注塑模具结构的分阶段生成BOM业务建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注塑模具组成结构分析 |
| 2.3 基于PLM的模具企业组织结构建模 |
| 2.3.1 模具企业PLM模型 |
| 2.3.2 模具设计流程模型 |
| 2.4 注塑模具装配工艺流程建模 |
| 2.5 注塑模具BOM分阶段生成流程建模 |
| 2.5.1 分阶段生成BOM流程模型 |
| 2.5.2 分阶段生成BOM带来的问题 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 分阶段生成环境下BOM多视图转换方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具BOM三视图 |
| 3.3 模具工艺BOM视图的转换内容分析与方法 |
| 3.3.1 模具工艺BOM转换模型 |
| 3.3.2 模具工艺BOM转换方法 |
| 3.4 模具制造BOM视图的转换内容分析与方法 |
| 3.4.1 模具制造BOM转换内容分析 |
| 3.4.2 模具制造BOM转换分析 |
| 3.5 分阶段生成BOM的模具结构研究 |
| 3.6 模具分阶段生成BOM转换实例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 面向对象BOM生成技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 UML面向对象BOM生成建模 |
| 4.2.1 UML模型 |
| 4.2.2 BOM生成UML建模 |
| 4.3 面向对象设计BOM分阶段生成 |
| 4.4 面向对象工艺BOM转换 |
| 4.5 面向对象制造BOM转换 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 分阶段生成BOM管理平台的设计开发 |
| 5.1 平台概述 |
| 5.2 平台总体方案设计 |
| 5.2.1 系统框图 |
| 5.2.2 系统功能模块图 |
| 5.2.3 数据库详细设计 |
| 5.3 平台模块设计及实现 |
| 5.3.1 设计BOM分阶段生成管理实例 |
| 5.3.2 模具工艺BOM转换实例 |
| 5.3.3 模具制造BOM转换实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（5）基于CATIA的注塑模具快速设计系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 模具CAD技术的研究现状 |
| 1.1.1 国外模具CAD技术的研究现状 |
| 1.1.2 国内模具CAD技术的研究现状 |
| 1.2 模具CAD的发展趋势 |
| 1.3 本课题的背景、研究意义及研究内容 |
| 1.3.1 课题背景及研究意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统总体框架与开发平台 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.1.1 系统功能分析 |
| 2.1.2 系统性能分析 |
| 2.2 系统总体设计架构 |
| 2.2.1 注塑模具标准件系统的设计方案 |
| 2.2.2 注塑模具模架系统的设计方案 |
| 2.3 系统开发平台介绍 |
| 2.3.1 ACIS |
| 2.3.2 InterOp |
| 2.3.3 PostgreSQL |
| 2.3.4 CATIA及其二次开发技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 注塑模具标准件系统的实现 |
| 3.1 标准件管理建模模块的实现 |
| 3.1.1 标准件建模 |
| 3.1.2 标准件格式转换 |
| 3.1.3 数据库搭建 |
| 3.2 CATIA操作控制模块 |
| 3.2.1 界面控件实现 |
| 3.2.2 标准件的导入 |
| 3.2.3 智能装配 |
| 3.2.4 反选编辑 |
| 3.2.5 模具信息提取及BOM表生成 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 注塑模具模架系统的实现 |
| 4.1 模架模型的生成 |
| 4.1.1 注塑模具模架的分类 |
| 4.1.2 参数化建模技术 |
| 4.1.3 模架的参数化建模 |
| 4.2 模架的连续装配 |
| 4.3 模架的剪切设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统运行实例 |
| 5.1 系统实际应用 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（6）注塑模具随形冷却系统智能化匹配设计方法研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 注塑模辅助设计的研究现状 |
| 1.1.1 国内研究现状 |
| 1.1.2 国外研究现状 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 注塑模具冷却系统CAD技术发展趋势 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 注塑模具随形冷却系统的优化设计方法与知识表达 |
| 2.1 注塑模具圆环形随形冷却管道的确定 |
| 2.1.1 灯罩冷却水道热分析模型构建与实验 |
| 2.1.2 灯罩成型的数值模拟对比实验 |
| 2.2 注塑模具随形冷却系统冷却液参数的设计及其知识表达 |
| 2.2.1 随形冷却系统冷却液体积流量的计算及其知识表达 |
| 2.2.2 随形冷却系统冷却管道总传热面积的计算及其知识表达 |
| 2.2.3 随形冷却系统冷却液平均流速的计算及其知识表达 |
| 2.3 注塑模具随形冷却管道的优化设计及其知识表达 |
| 2.3.1 冷却系统的设计原则 |
| 2.3.2 圆环形冷却管道优化模拟仿真试验 |
| 2.3.3 圆环形冷却管道螺距的优化及知识表达 |
| 2.3.4 圆环形冷却管道圈数的知识表达 |
| 2.3.5 注塑模具随形冷却系统标准件的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 注塑模具随形冷却系统智能化匹配系统开发 |
| 3.1 UG?NX二次开发环境介绍 |
| 3.1.1 UG?NX二次开发编译工具及平台介绍 |
| 3.1.2 UG?NX二次开发平台介绍 |
| 3.2 开发环境配置 |
| 3.2.1 配置UDF库 |
| 3.2.2 KF开发环境配置 |
| 3.3 模型参数化设计 |
| 3.3.1 参数化设计概述 |
| 3.3.2 参数化模型创建 |
| 3.4 相关程序设计 |
| 3.4.1 模型的匹配设计 |
| 3.4.2 模型参数的写入 |
| 3.5 智能化界面设计 |
| 3.5.1 UIStyler样式编辑器 |
| 3.5.2 主菜单设计 |
| 3.5.3 冷却相关参数界面设计 |
| 3.5.4 圆环形冷却水道参数界面设计 |
| 3.5.5 半圆形冷却水道界面设计 |
| 3.5.6 圆形冷却水道界面设计 |
| 3.5.7 梯形圆环形冷却水道界面设计 |
| 3.6 UG/Open MenuScript菜单设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 系统应用实例验证 |
| 4.1 UG Moldwizard模块冷却系统设计实例 |
| 4.1.1 零件工艺分析 |
| 4.1.2 UG MoldWizard平台圆环形冷却系统设计 |
| 4.2 半圆环形冷却系统智能化设计实例 |
| 4.2.1 零件工艺分析 |
| 4.2.2 半圆形冷却系统智能化匹配设计实例验证 |
| 4.3 对比验证结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
（7）注塑模具设计与生产智能管理关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 注塑模具设计流程管理 |
| 1.2.2 注塑模具知识管理 |
| 1.2.3 注塑模具生产调度 |
| 1.3 研究内容及组织结构 |
| 第二章 系统概述与开发工具 |
| 2.1 需求分析与系统架构 |
| 2.2 关键技术 |
| 2.3 开发平台和工具 |
| 2.3.1 Visual Studio开发平台及MFC介绍 |
| 2.3.2 Access数据库 |
| 2.3.3 Protégé本体编辑器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 注塑模具并行设计流程管理 |
| 3.1 模具设计流程 |
| 3.1.1 模具并行设计 |
| 3.1.2 设计人员管理 |
| 3.2 系统功能模块 |
| 3.2.1 项目管理 |
| 3.2.2 工时统计 |
| 3.2.3 差错记录 |
| 3.2.4 汇总统计 |
| 3.2.5 系统管理 |
| 3.3 数据库设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 注塑模具知识管理 |
| 4.1 本体的理论和技术 |
| 4.1.1 本体的概念 |
| 4.1.2 本体的描述语言 |
| 4.1.3 本体的建模方法 |
| 4.2 注塑模具的知识本体模型 |
| 4.3 基于本体的知识检索 |
| 4.3.1 本体的语义相似度 |
| 4.3.2 应用实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 注塑模具生产调度管理 |
| 5.1 生产调度的数学描述 |
| 5.2 遗传算法 |
| 5.2.1 算法流程 |
| 5.2.2 染色体编码 |
| 5.2.3 适应度计算 |
| 5.2.4 遗传操作 |
| 5.2.5 参数设置 |
| 5.2.6 算法性能 |
| 5.3 动态调度 |
| 5.4 应用实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统应用实例 |
| 6.1 系统概述 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 项目经理/组长客户端 |
| 6.2.2 组员客户端 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）基于规则引擎的注塑模具设计知识库构建与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.3 注塑模具设计智能化研究现状 |
| 1.4 注塑模具设计的发展趋势 |
| 1.5 课题来源和主要研究内容 |
| 2 注塑模具设计知识建库与重用策略 |
| 2.1 注塑模具设计流程及知识分布 |
| 2.2 注塑模具设计知识重用策略 |
| 2.3 数据层 |
| 2.4 表示层 |
| 2.5 业务逻辑层 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于本体与Topic maps的混合知识建模 |
| 3.1 基于本体的知识表示方法 |
| 3.2 基于TOPIC MAPS的知识表示方法 |
| 3.3 本体论与TOPIC MAPS知识表示方法对比 |
| 3.4 混合建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 规则库的构建与规则展示 |
| 4.1 规则的组成 |
| 4.2 规则的表示 |
| 4.3 规则自动生成方法 |
| 4.4 规则管理器的设计及实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于规则引擎的知识重用 |
| 5.1 DROOLS规则引擎工作原理 |
| 5.2 DROOLS规则引擎的推理模式 |
| 5.3 RETE算法分析与效率测试 |
| 5.4 基于规则引擎的注塑模具设计知识重用方法实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 存在的问题与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士阶段发表论文目录 |
（9）基于多智能体的注塑模具方案智能化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 智能CAD技术概述 |
| 1.1.1 智能CAD技术的特点 |
| 1.1.2 智能CAD技术的研究内容 |
| 1.2 注塑模具智能CAD技术发展概况 |
| 1.2.1 注塑模具智能CAD技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 注塑模具智能CAD技术发展趋势 |
| 1.2.3 模具智能CAD技术研究存在的问题 |
| 1.3 课题的研究意义和主要内容 |
| 1.3.1 课题的研究意义 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 2 注塑模具设计过程分析 |
| 2.1 注塑模具的结构组成 |
| 2.2 注塑模具设计过程及特点 |
| 2.2.1 注塑模具设计过程及考虑因素 |
| 2.2.2 注塑模具设计的特点 |
| 3 注塑模具方案智能化设计的关键技术 |
| 3.1 多智能体技术 |
| 3.1.1 多智能体系统的基本概念及特点 |
| 3.1.2 智能体的体系结构及其设计 |
| 3.1.3 多智能体系统的通信与交互技术 |
| 3.1.4 多智能体系统的任务分解与分配 |
| 3.1.5 多智能体系统的协调与合作机制 |
| 3.2 可拓理论 |
| 3.2.1 可拓理论简介 |
| 3.2.2 基元的概念 |
| 3.2.3 可拓方法 |
| 3.2.4 可拓集合和关联函数 |
| 3.3 发明问题解决理论(TRIZ) |
| 3.3.1 TRIZ基本含义 |
| 3.3.2 TRIZ体系结构及解决问题流程 |
| 3.3.3 TRIZ技术冲突解决原理 |
| 4 注塑模具方案智能设计系统实现 |
| 4.1 智能设计系统的总体结构设计 |
| 4.1.1 智能设计系统功能分析 |
| 4.1.2 智能设计系统总体框架 |
| 4.1.3 系统工作流程 |
| 4.2 智能设计系统的协作机制 |
| 4.2.1 模具整体设计任务的分解及其形式化描述 |
| 4.2.2 模具设计任务的分配和协作 |
| 4.2.3 系统设计智能体的状态变化 |
| 4.2.4 协作过程中智能体间的通信与交互 |
| 4.3 注塑模具方案智能设计系统知识库的建立 |
| 4.3.1 注塑模具设计知识的类型及特点 |
| 4.3.2 基于可拓物元模型的模具知识表示 |
| 4.3.3 可拓知识库的实现方法 |
| 4.4 基于可拓与TRIZ结合的推理机制 |
| 4.4.1 模具功能结构的初级推理 |
| 4.4.2 模具功能结构方案优化 |
| 4.5 注塑模具方案智能设计系统冲突的消解 |
| 4.5.1 智能设计系统冲突的类型及特点 |
| 4.5.2 智能设计系统冲突的解决模型 |
| 4.6 基于JADE的注塑模具方案智能设计系统的实现 |
| 4.6.1 注塑模具智能化设计平台和工具 |
| 4.6.2 智能设计系统的实现流程和类库结构 |
| 4.6.3 注塑模具设计智能体的实现 |
| 4.6.4 系统用户界面的设计 |
| 4.6.5 JADE的启动和实例化 |
| 5 注塑模具方案智能设计系统应用实例 |
| 5.1 注塑模具初始设计信息的输入 |
| 5.2 注塑模具方案的推理 |
| 5.3 设计结果的显示与保存 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）基于KBE的注塑模具概念设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具CAD技术发展概述 |
| 1.2 KBE技术概述 |
| 1.3 计算机辅助概念设计技术概述 |
| 1.4 课题的来源、目的和主要研究内容 |
| 2 基于 KBE 注塑模具概念设计系统开发方案分析 |
| 2.1 注塑模具简介 |
| 2.2 注塑模具概念设计信息分类 |
| 2.3 设计方案分析 |
| 2.4 系统设计方案 |
| 3 关键技术研究与实现 |
| 3.1 注塑模具概念设计知识表示 |
| 3.2 注塑模具概念设计知识获取算法 |
| 3.3 实例知识库的建立与实现 |
| 3.4 实例检索和重用 |
| 4 基于 KBE 注塑模具概念设计系统实现与运行实例 |
| 4.1 系统的开发平台 |
| 4.2 系统功能介绍 |
| 4.3 实例运行 |
| 5 全文总结和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士期间发表论文目录 |
四、注塑模具设计知识的表达与获取（论文参考文献）
- [1]注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现[D]. 罗云中. 武汉理工大学, 2020(08)
- [2]注塑模具渐进式课程开发与教学应用研究[D]. 徐林富. 浙江工业大学, 2020(08)
- [3]注塑模具模腔电火花加工自动编程及加工仿真系统开发[D]. 陈天杰. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [4]汽车注塑模具BOM分阶段生成技术研究[D]. 朱晓璇. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [5]基于CATIA的注塑模具快速设计系统的研究与开发[D]. 林海强. 上海交通大学, 2017(09)
- [6]注塑模具随形冷却系统智能化匹配设计方法研究及应用[D]. 李贺. 贵州大学, 2016(03)
- [7]注塑模具设计与生产智能管理关键技术的研究[D]. 杨勇. 上海交通大学, 2016(01)
- [8]基于规则引擎的注塑模具设计知识库构建与应用[D]. 李鹤. 华中科技大学, 2015(06)
- [9]基于多智能体的注塑模具方案智能化设计研究[D]. 林晓林. 大连理工大学, 2013(09)
- [10]基于KBE的注塑模具概念设计系统研究[D]. 冯海美. 华中科技大学, 2013(07)