一、自热熔炼炉模糊控制器的研究（论文文献综述）
谭敏[1]（2021）在《高性能轮胎直压硫化模具电磁加热系统设计及控制研究》文中认为随着时代的发展,低噪音、高舒适度以及高稳定性已经成为人们对轮胎的新要求,为此相关轮胎生产厂家相继投入精力进行高性能轮胎的研究。硫化作为赋予轮胎重要性能的关键一环,在高性能轮胎中的研究中有着极为重要的作用,同时对轮胎硫化工艺的改进也关系着轮胎生产行业的绿色化、节能化。传统硫化方式采用胶囊硫化存在传热速率低、热损耗高、能源利用率低及维护成本高等问题。本研究依托于高性能轮胎直压硫化技术,采用电磁感应加热替代传统的加热方式实现温度与压力控制的分离,同时提高轮胎加热均匀性及硫化速率。针对当前电磁感应线圈排布方式不能完全满足轮胎各部分硫化时温度需求进行线圈排布方式的改进。结合新型线圈排布方式分析硫化时各面温度趋势,并总结得到相关温度控制工艺流程。本文主要工作如下:（1）提出分段式线圈排布方法。使用COMSOL软件从线圈磁场方向及线圈安装位置等多方面分析线圈磁场对鼓瓦温度的影响。提出将单段线圈分成多段小型线圈分别置于鼓瓦上、中、下的排布方式。通过模拟得到新型排布方式下鼓瓦整体温度明显上升同时保持较好的温度均匀性。（2）通过模拟得到新型线圈分布下轮胎内表面温度趋势,并调整得到中部线圈与两端线圈匝数比为3:4。分析不同线圈排布方式下轮胎内表面各处升温趋势,结果显示新型线圈排布方式下胎冠处升温速率提高约40%,其余部分提高约20%。根据新型线圈排布方式下轮胎内表面停止加热后温度分布趋势,提出使用间歇式加热的加热工艺。（3）结合加热工艺要求选取了合适的测温点。使用模糊控制结合PID控制的温度控制方法,将PID参数使用模糊控制根据当前温度与目标温度的温差及升温速率进行动态调控,并完成相关模糊控制参数设定。设计使用PLC完成上述温度控制系统。
耿磊[2]（2015）在《先进控制技术在底吹炉炉温控制中的应用》文中研究表明铜作为人类最早发现的金属之一,有着广泛的应用领域,随着环境的逐渐恶化,节能减排成为了铜冶炼企业的发展趋势。氧气底吹熔炼多金属捕集工艺是我国自主研发的新型熔池熔炼铜冶炼技术,该工艺最大的特点就是实现了自热熔炼,并且具有熔炼强度高、原料适用性强、烟气中二氧化硫浓度高易于制酸等优点,符合我国可持续发展战略,是当今铜冶炼行业的发展趋势。鉴于熔炼温度对于整个熔炼过程的影响至关重要,因此对于熔炼温度的控制研究是有必要的。熔炼温度控制系统呈现非线性、不确定性和时滞性等复杂特性,传统PID控制效果不尽理想。因此针对熔炼温度控制系统,首先通过机理分析,建立熔炼温度的过程对象模型,并通过实际采集的生产数据进行模型的验证;其次分析熔炼工艺的特点,通过采用模糊控制理论来减少被控对象不确定性影响,再引入Smith预估补偿控制器解决纯时滞环节的影响,鉴于Smith预估补偿控制对于模型精度要求非常严格,因此采用模型参考自适应控制理论来消除被控对象的时变性影响;最后,通过MATLAB软件的Simulink仿真环境,建立熔炼温度控制系统的仿真模型,分别通过对比传统PID控制器与模糊PID控制器、引入Smith预估补偿和模型参考自适应前后控制效果,并进行了模型匹配和失配不同情况下的控制系统仿真,结合抗干扰性测试。仿真结果表明,本文设计的控制方法有效的解决被控对象的不确定性和时滞性,进一步提高了熔炼温度的控制精度,为以后建立实际控制系统提供了理论基础。
梁志远[3]（2014）在《矿热炉三相电极智能解耦控制系统研究与应用》文中研究指明矿热炉冶炼是目前我国使用较广泛的铁合金生产方式,合理控制矿热炉三相电极位置能够提高冶炼效率,从而降低生产成本。然而,大多数矿热炉三相电极位置是通过人工观测变压器一次侧电流进行手动调节,控制效果差。因此,研究矿热炉三相电极位置自动控制技术对于提高冶炼效率、降低生产成本具有重要意义。为此,本文主要进行了以下研究工作：1.为了实现炉内熔池温度场平衡,需采用熔池功率平衡控制方式,而计算熔池功率所需的负载电流和阻抗值难以直接测量。针对这个问题,运用叠加原理计算出短网电流,进而计算出负载电流,并根据负载特性建立负载阻抗模型,为功率平衡控制的实现打下基础；同时建立了能充分反映三相电极之间耦合作用的电极电流-位置模型,并通过现场数据进行参数辨识,建立了系统解耦控制模型。2.针对系统的强耦合特性,以“电流变化比值”作为耦合因子,直观地体现系统耦合的规律及耦合作用的大小,有助于三相电极耦合作用定性分析；提出了一种基于“最灵敏相电极”的解耦策略,运用该策略进行解耦控制,能够减少电极移动频度及位移量,达到保护电机、变频器等设备及增强系统动态、稳态性能的目的。3.针对矿热炉系统难以建立精确数学模型的复杂特性,采用不依赖精确数学模型的变论域模糊控制,在冶炼过程的熔化期和氧化还原期进行合理论域伸缩,提高了控制精度和稳定性。同时,根据具体炉况,经智能决策合理设定控制周期、电极位移死区,与变论域模糊控制相结合,设计出矿热炉三相电极智能解耦控制器,经仿真测试,控制效果良好；并将智能解耦控制器运用于工业现场,设计了PLC控制程序、WinCC组态监控系统,经现场运行测试,解耦效果良好,系统运行稳定,有一定的节能效果。全文包含图66幅,表5个,参考文献66篇。
孙朋飞[4]（2014）在《富氧底吹熔炼炉供氧控制系统的研究》文中研究表明金属铜材广泛应用于电力、通信、建筑、机械制造、交通运输等众多领域，炼铜企业一直是高耗能和污染气体排放的大户，在铜冶炼整个工艺生产过程中，硫化铜精矿粉熔炼成冰铜的过程中会产生大量多有害气体污染物，对环境造成严重破坏。富氧底吹熔池熔炼工艺是我国研发的新一代熔池熔炼铜冶炼技术，该工艺对炉料适应性强，生产出的铜锍品位高，基本实现自热熔炼，生产过程不需加入煤粉，二氧化碳等温室气体排放量少，二氧化硫等酸性气体浓度与回收率较高便于制酸，富氧底吹熔炼炉的冰铜冶炼生产的自动化控制系统研发尤为重要。本文针对冰铜的富氧底吹熔炼过程，首先，通过机理分析，并对影响反应温度因素进行分析，结合实际生产数据，建立了熔炼反应过程供氧量与温度的数学模型。其次，针对PID控制无法克服超调量大、调节时间长、抗干扰能力差和需要人工干预控制的缺点，利用变论域思想提高模糊推理的精度，提出了变论域模糊PID控制器系统结构，实现PID参数的在线整定；系统包括基本PID控制单元、变论域模糊PID控制单元和伸缩因子调整单元三个单元，在基本PID控制单元采用动态响应法确定了PID参数的数值，在变论域模糊PID控制单元对PID参数的增量进行调整，在伸缩因子调整单元采用误差分级的方法对模糊PID的论域的伸缩银子进行调整，论域随着系统的控制要求进行伸缩变化。仿真结果表明，所提方法具有响应速度快、精度高、抗干扰能力强和适应性好的优点。最后，采用西门子自动化系统开发出了富氧底吹炉供氧监控系统，现场应用取得较好控制效果。
唐媛芬[5]（2011）在《感应加热电源及功率因数补偿和谐波治理技术的发展研究》文中研究表明今天,以节能高效、优质合理使用电能为特点的电力电子装置得到了前所未有的发展。它极大地推动了感应加热电源、功率因数补偿、谐波治理等技术的飞速发展。全控型电力电子器件的出现为固态超音频、高频感应加热电源的研制提供了坚实的基础,感应加热装置的面貌发生了日新月异的变化。然而,电力电子技术在给人们的生活带来方便的同时,也引发了新问题。大量谐波电流和无功电流注入电网,对电网和设备产生了严重的威胁、,谐波的检测和抑制技术受到越来越多的关注,因此对谐波及无功电流进行滤波和补偿是电力电子技术领域的重要研究课题。本文首先描述了国内外感应加热电源的发展现状,对电压型和电流型逆变器进行了比较,介绍了感应加热电源负载匹配方法、静电耦合法和电磁耦合法,预测了未来感应加热电源的发展趋势；其次描述了功率因数、无功补偿的概念,介绍了PFC、APFC技术；最后描述了国内外谐波问题的现状,介绍了LC滤波装置和有源电力滤波器的发展过程,介绍了傅里叶变换、瞬时无功功率理论、自适应控制理论、基于模拟滤波器理论、小波变换理论等谐波电流检测方法,并预测了谐波抑制技术未来的发展方向。
胡先志[6]（2007）在《基于BP神经网络控制的冶炼炉控制策略的研究与应用》文中研究说明铜锍吹炼是火法炼铜的一个重要工序,涉及化学反应、传热、传质、流体流动等。其生产具有多变量、非线性、强耦合、大惯性和不确定性等特性,故偏离正常工况的异常炉况时常发生。又由于在吹炼过程中物料变化范围大、影响因素大,故一直难以实现实时在线控制。铜锍吹炼的产物是粗铜,防止过吹和欠吹,保证粗铜质量,是整个吹炼过程的目的和关键。因此,为了在铜锍吹炼过程中充分发挥P-S转炉的使用效率,尽量减少人为等不确定因素的影响,以进一步强化生产和节能降耗为目标,开展对铜锍P-S转炉吹炼建模仿真研究就显得非常重要。对铜锍吹炼过程实现优化决策的目的是为了提高劳动生产率,实现优质高产和节能省耗。为了适应生产强化的要求,更好地协调系统配置,科学地挖掘铜锍吹炼的生产潜力,文章分析了转炉冶炼终点控制技术的发展及概况。在全面研究铜锍吹炼生产过程的基础上,根据现场冶炼过程和数据,建立了铜锍吹炼过程冶金物料衡算的计算模型,对吹炼过程的粗铜产量和氧气利用率进行了理论计算;充分利用最近发展起来的人工神经网络技术,以MATLAB软件为仿真软件,建立了基于BP神经网络的转炉冶炼终点预报模型。在此建模过程中,作者分别利用MATLAB里自带的关于BP神经网络工具箱里的函数及根据BP神经网络的基本原理编写的程序,对造铜期吹炼终点进行辅助判断,从而可以大大地提高了模型的准确性与实用性,有效地预防和减少铜锍吹炼的质量事故,达到节能省耗的目的。通过对贵溪冶炼厂某一月份数据的仿真分析,此模型对于生产有一定的指挥作用,能够较好的适用于其生产,具有一定的理论与实用价值。
刘兆飞,任庆昌,张巍[7]（2006）在《基于模糊解耦算法的电石炉控制系统设计》文中提出针对当前电石炉控制系统自动化程度低、故障率高、维护量大等一系列问题,设计了由PLC控制的电极自动控制系统。介绍了系统主要硬件配置、控制程序结构、监控组态画面设计。该系统采用模糊解耦算法,并根据现场工艺要求实现了由手动到自动之间的无扰切换。现场运行表明,该系统运行稳定可靠,操作方便,维护量小,对行业的生产进步起到示范和推动作用。
王振东[8]（2006）在《烟化法处理鼓风炉炼铅炉渣试验研究》文中研究说明云南省大部分的铅生产都采用鼓风炉法，炼铅炉渣中一般含有铅、锌、铟等有价金属，以前由于冶炼技术条件的制约，炉渣中的有价金属没有得到回收利用。长期大量堆存炼铅炉渣，既对环境构成污染，也是对宝贵金属资源的浪费，因此对这些铅厂铅炉渣进行处理的工作显得尤为必要。鼓风炉炼铅炉渣的处理方法很多，大多数工厂都采用烟化炉烟化法。烟化法与其它金属回收工艺相比，具有金属回收率高，生产能力大，可用劣质煤作发热剂和还原剂，易于实现过程的机械化和自动化，废热利用率较高等优点。论文采用烟化法对云南铅鼓风炉炉渣的处理进行了探索。文中针对云南铅鼓风炉生产中产生的两类铅炉渣，判断了炉渣是否具有回收价值。同时根据烟化炉生产的工艺条件开展了小型试验。试验通过配置合适的渣型，降低了炼铅炉渣的熔点，分析了烟化温度、吹炼时间等因素与炉渣中金属挥发率的关系，确定的主要工艺技术条件：1000g第Ⅰ类炉渣配比助熔剂36gFeO，在适宜烟化温度1250℃下，吹炼时间60min，焦碳耗量20g，控制空气过剩系数为1，此时锌的挥发率为83％，铟的挥发率为77％，铅的挥发率为91％；1000g第Ⅱ类炉渣，在烟化温度1270℃下，吹炼时间40min，焦碳耗量45g，控制空气过剩系数为1，此时锌的挥发率为88％，铅的挥发率为94％，铟的挥发率为50％。得出的主要结论：硅酸度较大铅炉渣，通过配置渣型，仍然可以顺利进行烟化试验；硅酸度较小铅炉渣通常有很好的熔点和流动性，比较容易实现烟化处理，金属的回收率很高。
鲁晓娟[9]（2003）在《自热熔炼炉模糊控制器的研究》文中提出氧气顶吹自热熔炼，对原料适应性强，熔炼强度大，床能力高，工艺流程短，炉子及附属设备工艺简单，投资少，开停炉方便，操作容易掌握，运行可靠，是一种高效、高强度、环保型的有色金属冶金方法，具有广阔的发展前景。 自热炉炼铜是典型的具有多变量、非线形、大滞后特点的复杂系统。对这类炉子的热工与工艺过程建立数学理论的仿真模型是比较困难的，而且往往难于准确反映真实情况。目前，自热炉熔炼过程控制在很大程度上依赖于操作者的经验。 为了提高熔炼过程的控制水平及生产稳定性，实现标准化、规范化操作，本文对自热炉进行了最佳工艺条件研究，熔炼过程热力学分析，物料平衡及热平衡计算，研制开发了自热熔炼炉的模糊控制器。本文立足于用新的人工智能控制技术，以过去熔炼过程结果为基准，充分总结技术人员及操作工人的经验，利用自热炉现有的检测手段所获得的信息，力图实现对所要控制的各因素进行修正的动态控制方法。 通过模拟实验可看出，主要控制目标粗铜品位、炉渣成分、温度，其模拟值与生产实际分析值比较接近，偏差不大，表明模糊控制器的控制精度较高，能够较好地控制自热炉的生产，稳定炉子的作业状况，模糊控制器的设计是可行、可靠的。
薛立华[10]（2003）在《铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用》文中研究说明吹炼是火法炼铜的一个重要工序。铜锍P-S转炉吹炼是一个涉及化学反应、传热、传质、流体流动的复杂过程。其生产具有多变量、非线性、强耦合、大惯性和不确定性，吹炼过程中物料变化范围大、影响因素多，故一直难以实现实时在线控制。铜锍吹炼的产物是粗铜，防止过吹和欠吹、保证粗铜质量，是整个吹炼过程的目的和关键。因此，为了发挥铜锍吹炼P-S转炉的使用效率，尽量减少人为等不确定因素的影响，以进一步强化生产和节能降耗为目标，以“数学模拟-全息仿真-整体优化”为技术路线，开展铜锍P-S转炉吹炼优化操作智能决策与终点预报研究就显得日趋重要。 铜锍吹炼过程优化决策的目的是为了提高劳动生产率，实现优质高产和节能降耗。为了适应生产强化的要求，更好地协调系统配置，科学地挖掘铜锍吹炼生产潜力，本文在全面研究铜锍吹炼实际生产过程的基础上，建立了铜锍吹炼过程冶金物料衡算的计算模型，对吹炼过程的粗铜产量和氧气利用率进行了理论计算；并开发了铜锍P-S转炉吹炼造铜期终点预报模型，对造铜期吹炼终点进行预测。 在造铜期终点预报模型的开发过程中，作者综合运用两种结构不同的人工神经网络模型与经验估算方法，建立复合式铜锍吹炼造铜期终点预报系统，对造铜期吹炼终点进行辅助判断，并运用冶金物料衡算的全期氧气利用率对模型输出结果进行校验。不同学科技术的结合大大提高了模型的准确性与实用性，从而可以有效地预防或减少铜锍吹炼的质量事故，达到节能降耗，高产高效的目的；同时实现铜锍吹炼系统生产管理与优化操作的智能决策，促进了生产技术和管理水平的改善与提高。 通过一段时间的生产实践，预报系统的预报准确率达到87％以上。该预报系统对于指导现场正常操作、保证产品质量，增加冷料处理量及粗铜产量，提高铜锍吹炼P-S转炉整体操作水平具有重要的理论意义和实用价值。
二、自热熔炼炉模糊控制器的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自热熔炼炉模糊控制器的研究（论文提纲范文）
（1）高性能轮胎直压硫化模具电磁加热系统设计及控制研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轮胎技术的发展 |
| 1.2 硫化机的发展 |
| 1.3 轮胎硫化工艺的发展 |
| 1.3.1 传统轮胎硫化工艺 |
| 1.3.2 新型轮胎硫化工艺 |
| 1.4 电磁感应直压硫化机发展 |
| 1.5 课题研究意义及研究内容 |
| 第二章 电磁感应加热线圈优化 |
| 2.1 电磁感应加热原理 |
| 2.1.1 电磁感应加热 |
| 2.1.2 集肤效应 |
| 2.2 现有的电磁感应线圈分析 |
| 2.2.1 现在电磁感应线圈结构 |
| 2.2.2 电磁感应线圈磁场分析 |
| 2.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.1 软件介绍 |
| 2.3.2 模型简化及网格划分 |
| 2.3.3 数学模型及边界条件 |
| 2.4 电磁感应线圈结构优化 |
| 2.4.1 电磁感应线圈导线不同缠绕方向模拟 |
| 2.4.2 电磁感应线圈端面与鼓瓦表面不同距离模拟 |
| 2.4.3 电磁感应线圈分布方式 |
| 2.4.4 电磁感应线圈分布优化 |
| 2.4.5 直压硫化模具热板线圈铺设优化 |
| 2.5 章节总结 |
| 第三章 轮胎电磁感应加热受热模拟 |
| 3.1 有限元模型 |
| 3.1.1 模型选择 |
| 3.1.2 初始及边界条件设置 |
| 3.2 确定新型电磁感应线圈匝数比 |
| 3.3 轮胎电磁感应模拟结果及分析 |
| 3.3.1 0～100s各面温度 |
| 3.3.2 轮胎内表面温度不均原因分析 |
| 3.3.3 轮胎直压硫化模具稳态时温度分析 |
| 3.4 轮胎内表面温度平衡过程模拟结果及分析 |
| 3.5 电磁感应加热温度控制方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 直压硫化电磁感应加热控制系统 |
| 4.1 目标控制系统功能 |
| 4.2 控制算法 |
| 4.2.1 模糊控制原理 |
| 4.2.2 模糊控制定义变量及模糊化 |
| 4.2.3 使用MATLAB建立模糊控制模块 |
| 4.3 电磁感应控制器设计 |
| 4.3.1 现有控制器 |
| 4.3.2 控制器优化方案 |
| 4.4 章节小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（2）先进控制技术在底吹炉炉温控制中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外铜冶炼工业现状 |
| 1.3.2 国内铜冶炼工业现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 富氧底吹熔炼 |
| 2.1 富氧底吹熔炼工艺介绍 |
| 2.2 无碳自热熔炼 |
| 2.2.1 自热熔炼热平衡分析 |
| 2.3 熔炼过程影响因素 |
| 2.4 熔炼温度影响因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 熔炼温度模型 |
| 3.1 被控对象数学模型建立方法 |
| 3.2 熔炼温度机理分析 |
| 3.2.1 物料守恒计算 |
| 3.2.2 能量守恒计算 |
| 3.3 熔炼温度传递函数 |
| 3.4 传递函数参数确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 控制系统算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 PID控制器 |
| 4.3 模糊PID控制器 |
| 4.3.1 输入量的模糊化 |
| 4.3.2 建立模糊控制规则 |
| 4.3.3 输出量清晰化 |
| 4.4 Smith预估补偿控制器 |
| 4.5 基于模型自适应Smith模糊PID控制器 |
| 4.5.1 自适应控制理论 |
| 4.5.2 并联模型参考自适应控制系统设计 |
| 4.5.3 基于模型自适应Smith模糊PID控制器 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 控制系统仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真环境 |
| 5.3 PID控制器的搭建与参数整定 |
| 5.4 模糊PID控制器仿真实验 |
| 5.5 Smith预估补偿器仿真实验 |
| 5.6 自适应控制理论仿真实验 |
| 5.7 抗干扰性仿真实验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）矿热炉三相电极智能解耦控制系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.2 三相电极位置控制研究现状 |
| 1.2.1 电参数测算研究现状 |
| 1.2.2 电极控制研究现状 |
| 1.2.3 解耦控制研究现状 |
| 1.3 论文主要内容及结构安排 |
| 2 矿热炉冶炼工艺分析 |
| 2.1 铁合金冶炼化学原理 |
| 2.2 矿热炉冶炼工艺流程与主要设备 |
| 2.2.1 矿热炉冶炼工艺流程分析 |
| 2.2.2 矿热炉冶炼系统主要设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 供电系统电参数计算及电极控制系统建模 |
| 3.1 矿热炉供电系统分析 |
| 3.1.1 供电系统组成 |
| 3.1.2 变压器等效电路分析 |
| 3.2 矿热炉三相负载电流计算 |
| 3.2.1 短网电流计算 |
| 3.2.2 负载电流计算 |
| 3.3 矿热炉三相负载阻抗计算 |
| 3.3.1 电炉负载特性分析 |
| 3.3.2 电炉负载模型的建立 |
| 3.4 三相电极电流-位置模型 |
| 3.4.1 电极电流-位置模型的建立 |
| 3.4.2 模型参数辨识与结果验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 三相电极智能解耦控制器设计 |
| 4.1 矿热炉冶炼过程炉况区分 |
| 4.2 系统耦合作用分析 |
| 4.2.1 耦合作用产生原理分析 |
| 4.2.2 基于“耦合因子”的定性耦合分析 |
| 4.3 变论域模糊控制器设计 |
| 4.3.1 变论域模糊控制 |
| 4.3.2 系统输入输出界定与模糊规则设定 |
| 4.4 智能决策-解耦控制 |
| 4.5 智能解耦控制器整体设计 |
| 4.6 仿真研究与现场应用效果 |
| 4.6.1 控制器仿真研究 |
| 4.6.2 现场控制效果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 矿热炉控制系统设计与实现 |
| 5.1 系统总体设计 |
| 5.2 西门子WINCC监控系统设计 |
| 5.3 电能质量监测系统设计 |
| 5.4 西门子S7-400控制器设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（4）富氧底吹熔炼炉供氧控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外铜冶炼工艺现状 |
| 1.2.1 国外的冰铜冶炼技术 |
| 1.2.2 国内的冰铜冶炼技术 |
| 1.3 铜冶炼控制技术发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 自热熔炼过程分析 |
| 2.1 富氧底吹熔炼炉结构 |
| 2.2 自热熔炼反应原理 |
| 2.3 对象模型建立 |
| 2.3.1 机理分析 |
| 2.3.2 温度对象模型 |
| 2.3.3 影响熔炼温度因素分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变论域模糊 PID 控制器设计 |
| 3.1 变论域模糊 PID 控制器结构设计 |
| 3.2 PID 控制单元设计 |
| 3.3 模糊 PID 控制单元设计 |
| 3.3.1 模糊推理算法 |
| 3.3.2 隶属度函数的定义 |
| 3.3.3 模糊规则的生成 |
| 3.3.4 输出量的解模糊 |
| 3.4 伸缩因子调整单元设计 |
| 3.4.1 论域调节单元设计 |
| 3.4.2 基于误差分级方法选取收缩因子 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 仿真实验 |
| 4.1 响应曲线对比 |
| 4.2 抗干扰性对比 |
| 4.3 自适应性对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制器工程实现 |
| 5.1 控制系统总体设计 |
| 5.2 下位机开发 |
| 5.2.1 硬件设备选型 |
| 5.2.2 PLC 程序设计 |
| 5.3 上位机界面 |
| 5.3.1 上位机监控系统项目创建 |
| 5.3.2 监控画面组成 |
| 5.4 控制结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）感应加热电源及功率因数补偿和谐波治理技术的发展研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 课题目标及任务 |
| 1.5 论文的组织框架 |
| 第二章 感应加热电源的发展研究 |
| 2.1 感应加热概述 |
| 2.1.1 感应加热技术发展历史 |
| 2.1.2 感应加热的基本原理 |
| 2.1.3 感应加热的电磁效应 |
| 2.1.4 国内外感应加热的发展进程 |
| 2.2 感应加热电源技术分析与比较 |
| 2.2.1 电压型逆变器与电流型逆变器比较分析 |
| 2.2.2 串联谐振逆变器逆变调功 |
| 2.2.3 串联谐振逆变器直流调功 |
| 2.3 感应加热电源负载匹配 |
| 2.3.1 感应加热电源负载匹配方法 |
| 2.3.2 静电耦合匹配法 |
| 2.3.3 电磁耦合匹配法 |
| 2.3.4 脉冲屏蔽法负载匹配 |
| 2.4 新型感应加热电源的研究及未来感应加热电源发展趋势 |
| 2.4.1 新型智能感应加热电源的研究 |
| 2.4.2 未来感应加热电源的发展趋势 |
| 2.4.3 高频感应加热电源的发展趋势 |
| 第三章 功率因数补偿的发展研究 |
| 3.1 功率因数概述 |
| 3.1.1 功率因数的概念 |
| 3.1.2 功率因数补偿 |
| 3.1.3 改善功率因数的方法 |
| 3.2 PFC技术 |
| 3.2.1 PFC技术的发展和应用前景 |
| 3.2.2 常用PFC技术 |
| 3.2.3 APFC的控制策略 |
| 3.2.4 APFC技术的分类 |
| 3.2.5 APFC两种电路结构 |
| 3.2.6 PFC技术的发展方向 |
| 3.3 无功补偿 |
| 3.3.1 动态无功补偿技术的发展历程和应用现状 |
| 3.3.2 无功功率研究所采用的方法 |
| 第四章 谐波治理技术的发展研究 |
| 4.1 谐波的研究现状 |
| 4.1.1 国外状况 |
| 4.1.2 国内状况 |
| 4.2 谐波概述 |
| 4.2.1 谐波的基本概念 |
| 4.2.2 谐波的危害 |
| 4.2.3 谐波的产生 |
| 4.2.4 谐波抑制措施 |
| 4.3 有源电力滤波器及分类 |
| 4.3.1 有源电力滤波器的发展历史 |
| 4.3.2 提高有源电力滤波器容量的方法 |
| 4.3.3 有源电力滤波器的控制技术综述 |
| 4.4 谐波的检测 |
| 4.4.1 傅里叶变换的谐波测量方法 |
| 4.4.2 基于瞬时无功功率理论的谐波检测方法 |
| 4.4.3 基于自适应滤波器的谐波检测 |
| 4.4.4 模拟滤波器谐波检测方法 |
| 4.4.5 小波变换理论谐波检测方法 |
| 4.4.6 基于神经网络谐波检测法 |
| 4.4.7 基于补偿电流最小原理的谐波电流检测方法 |
| 4.4.8 单相电路谐波及无功电流的检测方法 |
| 4.4.9 基于加窗插值FFT谐波的检测方法 |
| 4.5 滤波器未来发展趋势 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与着作 |
| 详细摘要 |
（6）基于BP神经网络控制的冶炼炉控制策略的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 铜冶金的现代生产方法 |
| 1.1.2 铜锍吹炼工业应用的主要设备 |
| 1.1.3 现代铜熔炼工艺的现状与展望 |
| 1.2 人工智能技术在转炉冶炼中的应用 |
| 1.2.1 人工智能技术简介 |
| 1.2.2 人工智能技术在转炉冶炼中的应用 |
| 1.2.3 小结 |
| 1.3 BP神经网络控制简介 |
| 1.3.1 人工神经网络简介 |
| 1.3.2 BP神经网络简介 |
| 1.3.3 BP神经网络算法基本原理 |
| 1.4 课题的意义和研究任务 |
| 1.4.1 课题的意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容安排 |
| 第2章 铜锍吹炼过程 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 铜锍吹炼过程的理论基础 |
| 2.2.1 铜锍中金属硫化物的氧化 |
| 2.2.2 铜锍吹炼过程主要化学反应及各组分的变化 |
| 2.2.3 铜锍吹炼过程热化学反应 |
| 2.3 铜锍吹炼工业实践 |
| 2.3.1 工业吹炼作业 |
| 2.3.2 吹炼的主要技术经济指标 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 铜锍 P-S转炉吹炼过程物料衡算 |
| 3.1 冶金物料衡算 |
| 3.1.1 物料分析 |
| 3.1.2 粗铜产量、耗氧量和氧气利用率的计算 |
| 3.2 小结 |
| 第4章 铜锍 P-S转炉吹炼终点预报模型 |
| 4.1 BP神经网络仿真研究 |
| 4.1.1 BP神经网络仿真设计的考虑因素 |
| 4.1.2 BP神经网络仿真研究 |
| 4.1.3 P-S转炉基于BP神经网络的仿真研究 |
| 4.2 铜锍吹炼人工神经网络BP模型 |
| 4.2.1 终点预报模型结构 |
| 4.2.2 终点预报的实现过程 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 仿真结果及分析 |
| 5.1 训练数据的仿真过程 |
| 5.1.1 对粗铜含铜量的仿真研究 |
| 5.1.2 对氧气利用率的仿真研究 |
| 5.2 模型预报结果 |
| 5.3 模型预报结果分析及可能采用的措施 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）烟化法处理鼓风炉炼铅炉渣试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铅的冶炼 |
| 1.2 鼓风炉炼铅炉渣的处理 |
| 1.2.1 鼓风炉炼铅炉渣处理方法 |
| 1.2.2 烟化炉烟化法的优越性 |
| 1.3 烟化炉烟化法 |
| 1.3.1 烟化炉以及风口结构 |
| 1.3.2 烟化炉熔炼工艺流程 |
| 1.3.3 烟化炉的燃料与还原剂 |
| 1.3.4 烟化炉产物 |
| 1.3.4.1 烟气的回收 |
| 1.3.4.2 烟化炉弃渣利用 |
| 1.3.5 烟化炉余热利用 |
| 1.3.6 烟化炉系统的自动化控制 |
| 1.4 回收有价金属的意义 |
| 1.4.1 锌的性质和用途 |
| 1.4.2 锌的需求 |
| 1.4.3 铟的性质和用途 |
| 1.4.4 铟的生产 |
| 1.5 课题提出及主要研究内容 |
| 第二章 理论基础 |
| 2.1 炼铅炉渣的组成 |
| 2.2 烟化炉内反应的基本原理 |
| 2.3 炉渣粘度的影响因素 |
| 2.4 空气过剩系数 |
| 2.5 金属挥发率计算公式 |
| 第三章 试料性质和试验装置 |
| 3.1 渣样 |
| 3.1.1 I渣化学分析 |
| 3.1.2 I渣X射线衍射 |
| 3.1.3 II渣化学分析 |
| 3.1.4 II渣X射线衍射 |
| 3.2 燃料(还原剂) |
| 3.3 加料方式 |
| 3.4 小型试验设备连接 |
| 3.4.1 试验设备 |
| 3.4.2 操作步骤 |
| 3.4.3 设备分析 |
| 第四章 I类铅炉渣烟化小型试验 |
| 4.1 金属挥发 |
| 4.1.1 锢挥发性能 |
| 4.1.2 锌挥发性能 |
| 4.2 物料熔点及流动性 |
| 4.3 渣型选择 |
| 4.4 焦碳耗量 |
| 4.5 温度条件 |
| 4.6 烟化时间 |
| 4.7 试验结果 |
| 4.8 讨论分析 |
| 4.8.1 锢的讨论 |
| 4.8.2 锌的讨论 |
| 4.9 小结 |
| 第五章 II类铅炉渣烟化小型试验 |
| 5.1 金属挥发 |
| 5.1.1 铅挥发性能 |
| 5.1.2 锌挥发性能 |
| 5.2 物料熔点及流动性 |
| 5.3 渣型选择 |
| 5.4 焦碳耗量 |
| 5.5 温度条件 |
| 5.6 烟化时间的研究 |
| 5.7 试验结果 |
| 5.8 讨论分析 |
| 5.8.1 铅的讨论 |
| 5.8.2 锌的讨论 |
| 5.9 小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）自热熔炼炉模糊控制器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 自热熔炼工艺综述 |
| 1.2.1 铜镍矿自热熔炼工艺的产生及发展 |
| 1.2.2 北镍公司氧气顶吹自热炉的产生及特点 |
| 1.2.3 金川公司氧气顶吹自热熔炼炉综述 |
| 1.3 计算机控制在冶金中的应用 |
| 1.3.1 概况 |
| 1.3.2 模糊控制综述 |
| 1.4 本文内容及方法 |
| 第二章 自热熔炼过程的物理化学分析 |
| 2.1 自热熔炼基本原理 |
| 2.1.1 自热熔炼基本过程 |
| 2.1.2 热力学分析 |
| 2.1.3 自热熔炼工艺动力学分析 |
| 2.1.4 自热熔炼体系中各相的性质 |
| 2.1.5 影响自热熔炼的因素分析 |
| 2.2 自热熔炼工艺的机理模型 |
| 2.2.1 物料平衡模型 |
| 2.2.2 热平衡模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 自热熔炼炉模糊控制设计方案的研究 |
| 3.1 控制方案整体设计 |
| 3.2 模糊控制系统的基本原理 |
| 3.2.1 模糊逻辑技术的研究与发展 |
| 3.2.2 模糊专家系统的发展 |
| 3.2.3 模糊控制原理 |
| 3.2.4 模糊控制器设计 |
| 3.3 控制策略研究 |
| 3.3.1 系统设计综合分析 |
| 3.3.2 模糊控制品质要求 |
| 3.3.3 模糊控制的约束条件 |
| 3.4 自热炉模糊控制器结构的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 自热炉模糊控制器的实现 |
| 4.1 数据处理 |
| 4.1.1 原始数据可靠性 |
| 4.1.2 数据分类 |
| 4.2 模糊控制器的输入输出变量的确定 |
| 4.2.1 确定论域 |
| 4.2.2 确定语言模糊变量 |
| 4.2.3 确定语言值的隶属函数 |
| 4.3 控制规则的生成及表达 |
| 4.4 模糊量的清晰化 |
| 4.5 模糊控制器的模拟运行结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铜熔炼过程概述 |
| 1.1.1 铜冶金的现代生产方法 |
| 1.1.2 铜锍吹炼工业应用的主要设备 |
| 1.1.3 现代铜熔炼工艺的现状与展望 |
| 1.2 人工智能在有色冶金热工过程中的应用 |
| 1.2.1 人工智能简介 |
| 1.2.2 智能决策支持系统 |
| 1.2.3 人工智能在有色冶金过程中的应用 |
| 1.3 课题的意义和研究任务 |
| 1.3.1 课题的意义 |
| 1.3.2 课题的研究任务 |
| 2 铜锍吹炼过程 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 铜锍吹炼过程的理论基础 |
| 2.2.1 铜锍中金属硫化物的氧化 |
| 2.2.2 铜锍吹炼过程主要化学反应及各组分的变化 |
| 2.2.3 铜锍吹炼过程热化学 |
| 2.2.4 铜锍吹炼过程Fe_3O_4的生成及控制 |
| 2.3 铜锍吹炼工业实践 |
| 2.3.1 工业吹炼作业 |
| 2.3.2 吹炼的主要技术经济指标 |
| 2.4 小结 |
| 3 铜锍P-S转炉吹炼过程物料衡算 |
| 3.1 物料分析 |
| 3.2 粗铜产量、耗氧量和氧气利用率的计算 |
| 3.2.1 粗铜产量的理论计算 |
| 3.2.2 耗氧量及全期氧气利用率的计算 |
| 3.3 小结 |
| 4 铜锍P-S转炉吹炼终点预报模型 |
| 4.1 人工神经网络概述 |
| 4.2 铜锍吹炼样本数据预处理 |
| 4.2.1 样本标准化 |
| 4.2.2 样本噪音的过滤 |
| 4.3 人工神经网络BP模型及其学习算法 |
| 4.4 铜锍吹炼终点预报模型 |
| 4.4.1 铜锍吹炼主成分分析 |
| 4.4.2 铜锍吹炼建模变量的选择 |
| 4.4.3 隐含层节点数确定的模糊聚类分析法 |
| 4.4.4 终点预报模型结构 |
| 4.4.5 终点预报的实现过程 |
| 4.5 小结 |
| 5 铜锍P-S转炉吹炼优化操作智能决策与终点预报系统 |
| 5.1 软件系统的结构与功能 |
| 5.2 造铜期终点预报系统 |
| 5.2.1 数据在线采集 |
| 5.2.2 数据库访问及数据通信技术 |
| 5.2.3 终点预报系统的主要界面及运行 |
| 5.3 工业应用实践 |
| 5.3.1 IDSS应用概况 |
| 5.3.2 终点预报的实际效果与分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 附表1 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
四、自热熔炼炉模糊控制器的研究（论文参考文献）
- [1]高性能轮胎直压硫化模具电磁加热系统设计及控制研究[D]. 谭敏. 北京化工大学, 2021
- [2]先进控制技术在底吹炉炉温控制中的应用[D]. 耿磊. 东北大学, 2015(01)
- [3]矿热炉三相电极智能解耦控制系统研究与应用[D]. 梁志远. 中南大学, 2014(03)
- [4]富氧底吹熔炼炉供氧控制系统的研究[D]. 孙朋飞. 沈阳工业大学, 2014(10)
- [5]感应加热电源及功率因数补偿和谐波治理技术的发展研究[D]. 唐媛芬. 西安石油大学, 2011(03)
- [6]基于BP神经网络控制的冶炼炉控制策略的研究与应用[D]. 胡先志. 南昌大学, 2007(07)
- [7]基于模糊解耦算法的电石炉控制系统设计[J]. 刘兆飞,任庆昌,张巍. 工业加热, 2006(06)
- [8]烟化法处理鼓风炉炼铅炉渣试验研究[D]. 王振东. 昆明理工大学, 2006(02)
- [9]自热熔炼炉模糊控制器的研究[D]. 鲁晓娟. 昆明理工大学, 2003(01)
- [10]铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用[D]. 薛立华. 中南大学, 2003(04)