一、本钢1700热轧1~#步进梁的改造（论文文献综述）
马更生[1]（2018）在《不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究》文中进行了进一步梳理厚度精度和宽度精度是不锈钢带钢最主要的尺寸质量指标。轧制力模型预报精度直接决定不锈钢带钢的厚度、宽度等尺寸精度。不锈钢带钢热轧时变形抗力大,在变形区内发生强烈的热力耦合作用,温度是轧制力模型预报精度的敏感性影响因素。温度和轧制力模型是控制系统的重要数学模型。本文以宝山特钢850mm和中金金属900mm不锈钢带钢热轧过程控制系统开发为研究背景,在过程控制系统结构设计和功能开发的基础上,制定了宽度控制策略,建立了热卷箱和轧区的温度场模型以及基于能量法的热力耦合模型,优化了温度和轧制力自学习方法,实现了不锈钢带钢关键指标的高精度控制,取得了良好的现场应用效果。本文的主要研究内容如下:（1）不锈钢带钢热轧过程控制系统开发。采用多进程技术对过程控制系统的结构进行了设计和开发,建立了过程控制系统与基础自动化系统及人机界面的数据通讯接口;针对数据在不同储存介质的读写速度和过程控制系统对数据实时性要求,对热连轧过程数据进行了分类管理;通过对轧线区域进行划分,制定带钢队列跟踪逻辑,实现了多带钢的同时轧制。对不锈钢热轧过程控制策略研究,建立了基于影响系数法的负荷分配在线优化算法。建立了一种高精度宽度自动控制策略,宽度偏差控制在3mm之内的宽度控制精度达到95.3%。（2）建立热卷箱温度场有限差分模型。推导了钢卷径向单元层等效导热系数和内芯辐射角系数的计算方法,确定了热卷箱工作的边界条件,并在计算过程中考虑开卷和卷取时边界条件的转化。进一步研究了各种工艺参数对中间坯温度的影响,对保温过程、头尾温差、角部及侧面中点温度变化进行了分析,研究了不同内径对温度分布的影响。（3）建立热轧带钢温度场模型。考虑到在线应用的计算速度和精度要求,采用了非等间隔网格划分方式,确定了热轧带钢的边界条件,给出了温度对不锈钢物性参数的影响规律,采用能量平衡法建立差分方程,对带钢在变形区宽度和厚度的温度分布进行预报,进一步分析了不同的物性参数和边界条件参数变化对温度分布的影响规律。（4）建立基于智能算法的温度学习策略。建立了温度和轧制力最小偏差的多目标函数,采用进化智能算法NSGA-Ⅱ求解得到了温度补偿系数,优化后,带钢头部的轧制力预报误差在3.1%以内。开发了基于案例推理的精轧出口带钢头部温度偏差智能预报系统,在处理换规格时,对于不锈钢201带钢温度命中率提高了 2.2%,对于不锈钢304带钢温度命中率提高了 1.8%。（5）建立基于能量法的热力耦合模型。对带钢热轧过程的轧制变形区分析,建立了满足运动许可条件的正弦速度场,采用GM屈服准则,得到总功率泛函,通过最小化总功率泛函得到热轧过程的力能参数,并进一步分析了摩擦因子和压下率对中性点的影响规律,分析了压下率、形状因子和摩擦因子对应力状态系数的影响规律,分析了压下率对塑性功、摩擦功和剪切功的影响规律。系统分析了轧制力预报偏差的原因,引入基于钢种变形抗力的抛物线偏差曲线、机架学习系数及设备状态影响系数对轧制力自学习算法进行了优化,换规格后首块钢96.5%的轧制力预报偏差由优化前的12%降低到优化后的8%之内。本文的研究针对热连轧不锈钢带钢的宽度和厚度控制,具有较强的实用性。研究成果已经成功应用于国内多条不锈钢热连轧生产线。根据现场生产实测数据分析了过程控制系统的在线实际使用效果,对轧制控制效果和轧制稳定性做出了统计。
刘东[2]（2017）在《热轧平整机组消除质量缺陷的工艺及二次缺陷的成因和预防》文中提出介绍了本钢热轧平整分卷机组消除质量缺陷的工艺。针对原料不同类型的质量缺陷,通过平整工艺达到的效果和目的进行了分析。阐述了平整分卷机组生产中二次质量缺陷产生的原因和预防后达到的效果,从而提高了平整分卷机组生产后的产品质量。
卜赫男[3]（2018）在《冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究》文中提出冷连轧带钢是以热轧带钢为原料,在常温下经冷连轧机轧制成材,以达到提高带钢表面光洁度和尺寸精度,并获得更好机械性能的目的。冷连轧过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保障冷轧带钢产量和质量的重要手段。本文以某1450mm六辊五机架全连续冷连轧机电气自动化系统升级改造项目为背景,对冷连轧过程控制及模型设定系统进行了深入研究。分析了原料带钢硬度波动对成品带钢厚度精度的影响,以硬度辨识为基础建立了厚度控制模型;深入研究了模型自适应过程,提出了轧制力模型和前滑模型协同自适应方法;针对薄规格带钢,提出了一种基于影响函数法的轧制规程多目标优化策略,以达到在充分发挥设备能力的同时提高带钢厚度精度的目的;通过辊系受力分析,建立弯辊力预设定目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解。在此基础上,开发了冷连轧过程控制系统并应用于工业生产,获得了良好的控制效果。主要研究内容如下:（1）提出了一种基于目标函数的冷连轧轧制力模型和前滑模型的协同自适应算法。通过建立冷连轧带钢轧制力和前滑模型的协同自适应目标函数,并采用多种群协同进化算法进行求解,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数,显着提高轧制力和前滑模型的设定精度。（2）建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,提出了兼顾板形的厚度控制策略,解决了冷轧来料硬度波动对带钢厚度精度的重发性影响。采用改进的AGC后,带钢厚度精度明显提高,并可有效减小板形偏差。（3）提出了一种薄规格带钢轧制规程多目标优化算法,基于影响函数法建立板形目标函数,并建立了基于功率、张力和板形的综合多目标函数。采用禁忌搜索算法对多目标函数进行求解,并通过案例推理技术获得寻优过程的初始解,可大大提高计算效率、缩短计算时间。该轧制规程多目标算法可以在充分发挥设备能力的条件下改善产品的板形和质量。（4）基于辊缝凸度偏差建立了兼顾轧制力的弯辊力预设定多目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解,成功避免了计算过程中迭代不收敛的风险,保证了板形预设定系统的稳定运行及成品带钢的板形精度。（5）建立了冷连轧过程控制系统。介绍了过程控制系统的结构,以及基础自动化级和生产管理级的具体功能。根据实际需要开发了过程控制人机界面系统及报表管理系统,取得良好应用效果。（6）将本文的研究成果在现场进行工业应用,并根据实测数据对过程控制系统的控制效果进行分析。应用结果表明,该控制系统运行稳定,针对不同种类、不同规格的带钢均能达到良好的控制效果,产品尺寸精度远优于目标要求。
孙远[4]（2017）在《热轧酸洗板生产线计算分析与设计》文中认为在热轧酸洗板生产线设计过程中,包括工艺、设备、自动控制系统、能源供应、环保节能等方面。本文以国内某厂为研究对象,对上述方面进行计算分析,论文主要研究内容和取得的成果如下:（1）对酸洗线的工艺情况进行研究分析,包括产品及原料情况、工艺流程、机组形式选择、主要工艺参数计算、机组生产能力计算、机组布置等,从而确定酸洗线年产量、年需原料量、机组形式、机组的负荷率等,为机组工艺设计提供依据。（2）对酸洗线的主要设备参数进行分析计算,包括开卷机组、夹送矫直机、张力辊、拉弯矫直机组、紊流酸洗槽、漂洗槽、平整机、圆盘剪、卷取机等,从而确定设备的选型,为机组设备设计提供依据。（3）对酸洗线的控制系统进行分析,包括基础自动化控制系统、过程自动化控制系统,为生产线的控制系统的设计提供参考和依据。（4）分析酸洗线的能源供应情况,包括供电、供水、供气、通风等,为酸洗线的公辅能源设计提供依据。（5）分析酸洗线存在的污染情况,如粉尘、废气、废水、噪声等,及相应的处理措施设计,达到环保的目的;并分析酸洗线采用的节能措施,以达到增加企业利润和节能减排的目的。本课题与实际工作紧密结合,通过上述各项内容的分析,希望能为以后酸洗线的工程设计提供理论指导和参考。
陈晓娟[5]（2015）在《鞍钢1700热轧卷取AJC控制的研究与应用》文中认为卷取机是轧钢生产线的重要辅助设备之一,它的作用是将精轧机组轧制的带钢以良好的形状紧紧地、无擦伤地卷成钢卷。卷取机的工作状态将直接影响轧机生产能力的发挥、成品带钢的最终质量和生产利润率。AJC控制能够较好地解决带钢头部对助卷辊的冲击这一生产实践中的难题,提高产品质量。因此,AJC控制对于指导带钢生产实践具有重要的现实意义。鞍钢1700热轧生产线自动化控制系统,由鞍钢集团自动化公司设计,于2010年底正式投产,运行效果良好。该生产线能够生产出标准厚度1.2—12.7毫米、宽度900—1550毫米的热轧板卷,最大卷重达到27.8吨。本文结合鞍钢1700热轧生产线的实际,较为详细的介绍了热轧卷取控制技术的进步与发展以及卷取生产线各部分的设备和工艺过程。分析了卷取AJC控制的控制功能、系统配置、控制过程中需要解决的问题及时间、压力、跳跃量等控制要素。分别介绍了 1#—3#助卷辊与卷筒之间的辊缝、压力的精确计算公式,对进一步提高辊缝的控制精度有一定帮助。此外,本文结合生产实际分析了钢卷塔形缺陷、松卷缺陷、折叠缺陷、辊印、压痕缺陷等产品质量缺陷产生的原因,并有针对性的提出了具体的解决措施。头部跟踪是助卷辊自动踏步控制的前提,卷取机的自动跳步控制若想达到更理想的状态,就要对带钢头部跟踪提高精度。本文在对生产过程中带钢头部跟踪存在的实际问题进行分析的基础上,提出了具体的改进措施,通过助卷辊在实际应用前后的位置曲线的对比,说明了改进后运行效果良好,对实际生产具有一定的指导意义。
刘建明[6]（2014）在《热轧地下卷取机助卷系统力学分析及踏步控制》文中研究说明地下卷取机在现代热连轧带钢生产中处于十分重要的地位。目前国内各大钢铁公司使用的较先进的卷取机都是依赖国外技术，国内尚欠缺自行系统地进行地下卷取机的整体设计能力。究其主要原因有，研究深度不够，基础性研究没有跟上实际应用，同时没有很好的掌握卷取机的工艺过程、结构参数，没有很好的建立数学模型以及控制数学模型等问题。提高现代热连轧设备的总体设计能力，推进热连轧成套技术国产化势在必行。本文以全面自主开发集成的唐钢热连轧1700生产线中的卷取设备为研究对象，经过充分消化国外先进技术，分别在卷取工艺及关键设备研制、助卷系统数理模型研究、理论研究踏步控制模型新探三个层面上，进行了全面总结和深入分析。其中理论研究所作出具体工作如下：根据唐钢1700卷取机的具体结构和工艺特点，进行了助卷辊系统的运动学、静力学分析，揭示了卷取机助卷系统辊缝、压力补偿系数、重力补偿系数和驱动油缸压力的变化规律。并对夹送辊单元的辊缝、压力变化规律进行了分析计算，结合夹送辊单元的自重、弹簧弹性力、主伺服液压缸的作用力、辊压力等，分析了诸力之间的相互影响关系。进行了力学分析和踏步函数控制的一些尝试性研究。本文为解决国产化过程中遇到的重大技术难题，起到了所应有的作用。同时本文的研究方法，为我国在地下卷取机自动踏步控制上，尽快推出拥有自主知识产权的专利，提供了新思路。
刘思林[7]（2013）在《本钢集团能源系统分析及节能规划》文中研究说明中国是目前世界上第二位能源生产国和消费国,但人均资源拥有量小,深入探讨新形势下如何解决我国的能源问题具有极其重要的战略意义。钢铁行业是我国国民经济的重要基础产业,也是高耗能行业。因此,要实现我国钢铁行业的可持续发展,必须加快推进我国节能降耗工作的开展。为了完成“十二五”节能减排目标,国家决定在“十一五”期间“千家企业节能行动”的基础上继续开展“万家企业节能低碳行动”,对重点耗能企业进行能源审计。本论文是建立在本钢集团能源审计项目基础上完成的。本文对本钢集团的能源系统从以下几个方面展开研究：首先,深入实地调研,对2010年本钢能源消耗、利用情况进行全面的了解分析,包括2010年本钢生产工艺概况、能源消费结构、能源利用状况、“十一五”期间能源利用总体现状分析等内容。在此基础上,对本钢集团用能指标以及产值能耗指标进行核算,并将“十一五”期间本钢的能耗指标、经济指标、主要生产工序能耗进行自身比较,分析“十一五”期间本钢集团增产降耗情况,明确本钢集团“十二五”期间节能重点与方向,为“十二五”期间的节能工作奠定基础。其次,着眼宏观系统节能,以降耗为重点,分析物流对吨钢能耗的影响。运用吨钢能耗分析法,构筑本钢基准物流图和实际物流图,以基准铁流图法为研究基础,提出钢铁生产流程在偏离基准铁流图的情况下,物流变化对资源效率的影响以及资源效率对能耗的影响。通过比较计算,分析每个环节对企业能耗、物耗水平的影响程度及影响产生的原因,排查出影响能耗的问题和节能潜力,找到重点节能工序和重点节能资源。再次,结合本钢实际,坚持对标挖潜,以节能降耗为重点,开展技术攻关。从2010年本钢吨钢综合能耗与国内先进水平对比分析、主要工序能耗与国内先进水平对比分析、主要高耗能设备的热平衡分析,三个方面进行节能潜力分析,找到影响各工序耗能的具体因素,明确节能方向,并提出相应节能策略,以进一步推动本钢集团“十二五”期间节能工作的开展。最后,在上述分析的基础上,结合本钢的实际和总体发展要求,制定本钢集团“十二五”节能规划。以《钢铁工业“十二五”发展规划》为指导,树立系统节能思想,着眼于国内先进水平,制定本钢“十二五”节能规划目标。以针对本钢能源利用方面存在的问题所提出的技改项目为基础,将节能规划的目标分解到各个工序和规划期的各个阶段,主要从建设能源回收利用项目与开展降低工序能耗攻关两方面展开节能项目,力争在“十二五”末吨钢综合能耗达到580kgce/t的目标。
温锐[8]（2013）在《基于无模型自适应的步进梁速度控制问题的研究》文中研究表明目前，国内的热轧生产中广泛采用的是步进式加热炉。步进梁相对于固定梁作上升、前进、下降、后退的动作，通过升降机构的垂直运动和平移机构的水平运动来运送钢坯。步进梁在运动过程中速度变化较为复杂，速度控制的好坏直接影响钢坯的加热效果，并且冲击的大小会造成钢坯的跑偏及活动梁和固定梁等机械设备的损坏。因此，提高步进梁速度控制精度有非常重要的工程意义。随着液压技术的发展，电液比例控制系统以其响应速度快、功率重量比大和抗负载刚度大等特点被广泛地应用到步进梁速度控制系统中。针对电液比例速度控制系统，目前已经存在的方法很多，如PID控制、自适应控制、模糊控制、神经网络控制等。但实际系统一般是非线性时变系统，很难建立其精确的数学模型，只能采用其简化的系统模型，这将严重影响控制的精度。因此传统的基于系统模型的控制器在应用中就会受到系统模型不精确的影响，其控制效果非常不理想。而无模型控制方法是针对非线性问题提出的，仅用被控对象的输入输出数据来设计控制器，方法简单。无模型自适应控制器已被成功地应用到轻工、环保、电力化工等行业，收到了良好的控制效果。本文以山东临沂棒材步进式加热炉为研究对象，首先建立了步进式加热炉液压系统的非线性模型，并验证了该模型的合理性。然后将无模型自适应控制应用到步进梁速度控制系统中，并在Matlab/Simulink平台上开发了无模型自适应控制器，通过仿真实验得出无模型自适应控制系统可以很好地控制步进梁的速度变化。最后在无模型自适应控制的基础上，对其控制算法进行了改进，仿真结果表明，改进后系统响应速度更快。
徐媛媛[9]（2012）在《步进梁的虚拟设计和性能仿真分析》文中指出步进梁运输机简称步进梁，主要担负钢卷运输任务，是重要的工艺设备和运输装置。步进梁运输机在轧钢设备中属于附属设备，其好坏对生产效率影响很大，发挥重要作用。若步进梁发生故障，则处理线须停产，将直接影响钢卷的产量。即使对于有些处理线有可能采用吊车临时上卷或卸卷，也难以持久和维持产量。所以在方案阶段就要使选型布置和性能参数尽可能合理，不留后患。本文以某厂现役步进梁为研究对象，将理论分析与有限元分析相结合对其主要部件进行分析计算，以满足该厂的需求。主要从以下几个方面对步进梁进行了系统的研究：1、用三维软件SolidWorks对步进梁进行实体建模。以力学为基础对步进梁动梁机构的力学特征进行了深入细致的研究。求解了动梁机构的主要部件在最大承载条件下的受力情况，为有限元求解的加载提供了理论依据。2、利用有限元分析软件ANSYS，对动梁进行应力分析，得到了各构件应力及变形的主要数据，发现动梁截面部位最大主应力符合材料的许用应力，说明其设计合理；对静梁部件进行稳定承载能力分析，得出其最大稳定承载力，使该厂根据实际情况合理运输钢卷；分析钢轨在移动载荷作用下，移动载荷从一端移动到另一端，得出钢轨的位移和应力响应，校核其强度。3、利用SolidWorks软件提供的运动学模块对步进梁动梁机构进行运动分析，使其满足该厂要求。以上工作能够使步进梁在满足强度要求的条件下实现连续作业,该方法合理地分析了步进梁的强度问题，为同类产品的研究提供参考。
陈恭权[10]（2011）在《热轧线步进式加热炉液压系统改造》文中指出步进式加热炉广泛应用于热轧生产中,是轧钢生产线上必须配备的重要设备。它的优劣直接决定了生产效益,而武钢热轧厂步进加热炉引进时间过长,设备老化,技术落后,已不满足现代化生产。本文依托该厂加热炉步进梁液压系统改造项目,结合实际生产情况,为实际生产提供理论依据,主要做了以下几个方面的工作:1.本文简单介绍了步进式加热炉的加热原理,分析了武钢热轧厂液压系统的不足之处,提出了改造方案,采用电液比例控制技术对液压回路重新设计,适应了现代化生产,提高了生产产量和质量。2.本文比较分析各种速度控制方式的优缺点,结合实际工况和要求,取消原AD阀及控制回路,确定本系统的速度控制方案:电液比例阀节流调速回路。选用标准化液压元件,增加了系统的可靠性。3.建立提升液压缸控制系统的数学模型,运用MATLAB/Simulink对该模型进行仿真,分析系统的稳定性,开发Simulink中SRO工具箱对PID控制进行参数优化,提高了系统性能。4.对电气控制系统进行了改造,应用西门子S7-300PLC控制步进式加热炉,编制相应的控制程序,并开发相应的组态控制界面。
二、本钢1700热轧1~#步进梁的改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、本钢1700热轧1~#步进梁的改造（论文提纲范文）
（1）不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 不锈钢热轧生产工艺及控制系统发展 |
| 1.2.1 不锈钢热轧生产特点 |
| 1.2.2 不锈钢热轧工艺发展 |
| 1.2.3 计算机控制系统组成 |
| 1.2.4 热轧计算机控制技术发展 |
| 1.3 温度与轧制力模型的发展 |
| 1.3.1 温度模型的发展 |
| 1.3.2 轧制力模型的发展 |
| 1.3.3 热力耦合模型的发展 |
| 1.4 热轧数学模型自学习 |
| 1.4.1 模型自学习方法 |
| 1.4.2 温度自学习发展 |
| 1.4.3 轧制力自学习发展 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 带钢热轧过程控制系统开发 |
| 2.1 过程控制系统概述 |
| 2.1.1 系统功能需求分析 |
| 2.1.2 系统结构设计 |
| 2.2 过程控制数据通讯与管理 |
| 2.2.1 数据通讯 |
| 2.2.2 数据管理 |
| 2.3 轧线跟踪 |
| 2.3.1 跟踪区域的划分 |
| 2.3.2 跟踪的实现 |
| 2.4 控制系统逻辑 |
| 2.4.1 模型触发 |
| 2.4.2 模型设定流程 |
| 2.4.3 模型自学习 |
| 2.5 负荷分配在线优化 |
| 2.5.1 功率预报模型 |
| 2.5.2 功率自学习算法 |
| 2.5.3 负荷分配的在线优化算法 |
| 2.6 高精度宽度控制策略研究 |
| 2.6.1 精轧立辊设定计算 |
| 2.6.2 精轧立辊模型自学习 |
| 2.6.3 宽度控制策略应用效果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 热卷箱内带钢温度场分析 |
| 3.1 导热方程 |
| 3.2 径向等效导热系数 |
| 3.3 边界条件 |
| 3.3.1 外表面及侧面边界条件 |
| 3.3.2 内表面边界条件及角系数计算 |
| 3.4 数值求解 |
| 3.4.1 偏微分方程替代法建立差分方程 |
| 3.4.2 收敛性和稳定性 |
| 3.4.3 边界条件处理 |
| 3.5 计算与分析 |
| 3.5.1 保温效果分析 |
| 3.5.2 头尾温差分析 |
| 3.5.3 热卷箱出口处温度分析 |
| 3.5.4 角部和侧面中心温度分析 |
| 3.5.5 不同内径对温度分布影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制区带钢温度变化规律研究 |
| 4.1 导热方程 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.2.1 带钢运送过程边界条件 |
| 4.2.2 高压水除鳞区域边界条件 |
| 4.2.3 机架间冷却边界条件 |
| 4.2.4 变形区边界条件 |
| 4.3 不锈钢物性参数 |
| 4.3.1 比热系数的确定 |
| 4.3.2 导热系数的确定 |
| 4.4 带钢温度场数值求解 |
| 4.4.1 基于能量平衡法的差分方程 |
| 4.4.2 边界节点差分方程 |
| 4.5 计算与分析 |
| 4.5.1 模型计算流程 |
| 4.5.2 平均温度计算 |
| 4.5.3 带钢温度场计算结果分析 |
| 4.5.4 带钢温度场模型验证 |
| 4.5.5 模型参数对带钢温度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于智能算法的温度自学习研究 |
| 5.1 温度自学习方法 |
| 5.1.1 精轧入口温度自学习 |
| 5.1.2 轧区同一学习系数法 |
| 5.1.3 轧区温度分区补偿法 |
| 5.2 温度分区补偿系数的多目标优化模型 |
| 5.2.1 决策变量 |
| 5.2.2 目标函数和约束条件 |
| 5.3 基于NSGA-Ⅱ算法的温度补偿系数多目标优化 |
| 5.3.1 非支配排序 |
| 5.3.2 拥挤距离和拥挤距离排序 |
| 5.3.3 温度自学习优化流程 |
| 5.3.4 自学习优化算法应用实例 |
| 5.4 基于案例推理的精轧出口温度偏差预报 |
| 5.4.1 案例的构造与检索 |
| 5.4.2 案例重用 |
| 5.4.3 案例的修正 |
| 5.4.4 案例的存储与维护 |
| 5.4.5 应用效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于能量法的热力耦合建模及其自学习优化 |
| 6.1 正弦速度场 |
| 6.2 成形功率泛函 |
| 6.2.1 塑性变形功率 |
| 6.2.2 摩擦功率 |
| 6.2.3 剪切功率 |
| 6.3 热力耦合分析 |
| 6.4 计算结果与分析 |
| 6.4.1 工艺参数对中性点的影响 |
| 6.4.2 工艺参数对应力状态影响系数的影响 |
| 6.4.3 轧制功率分布比例 |
| 6.4.4 模型预报应用效果 |
| 6.5 轧制力模型自学习优化 |
| 6.5.1 轧制力预报偏差分析 |
| 6.5.2 轧制力的自学习过程 |
| 6.5.3 轧制力自学习算法优化 |
| 6.5.4 轧制力模型优化应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 不锈钢过程控制系统的现场应用 |
| 7.1 产线主要参数 |
| 7.2 计算机控制系统 |
| 7.2.1 基础自动化系统 |
| 7.2.2 人机界面HMI |
| 7.2.3 过程自动化控制系统 |
| 7.3 应用效果 |
| 7.3.1 轧制规程的应用 |
| 7.3.2 轧制模型的预报效果 |
| 7.3.3 厚度宽度控制效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）热轧平整机组消除质量缺陷的工艺及二次缺陷的成因和预防（论文提纲范文）
| 1 热轧平整分卷机组消除质量缺陷的工艺 |
| 1.1 热轧平整分卷机组消除质量缺陷的工艺 |
| 1.2 热轧平整分卷机组工艺流程 |
| 2 二次缺陷产生原因及控制预防 |
| 2.1 带钢表面的擦伤 |
| 2.2 带钢表面硌印 |
| 2.3 带钢表面桔皮状缺陷 |
| 2.4 钳口划伤 |
| 2.5 钢卷内圈棱状隆起 |
| 2.6 钢卷内圈浪形褶皱 |
| 2.7 钢卷准备站铲刀划伤 |
| 3 结语 |
（3）冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 冷连轧机及生产技术的发展 |
| 1.2.1 国内外冷连轧机的发展 |
| 1.2.2 冷连轧生产技术的发展 |
| 1.3 冷连轧带钢的生产特点及流程 |
| 1.3.1 生产特点 |
| 1.3.2 工艺流程 |
| 1.4 轧制过程数学模型的特点及发展 |
| 1.4.1 轧制模型的特点 |
| 1.4.2 建模方法及模型发展 |
| 1.5 多目标优化问题概述 |
| 1.5.1 多目标优化问题的发展 |
| 1.5.2 多目标优化概念及术语 |
| 1.5.3 多目标优化算法的分类 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程自动化系统 |
| 2.1 冷连轧控制系统概述 |
| 2.1.1 基础自动化级 |
| 2.1.2 过程自动化级 |
| 2.1.3 生产管理级 |
| 2.2 冷连轧机组过程控制系统 |
| 2.2.1 过程控制系统结构及功能 |
| 2.2.2 与生产管理系统数据传输 |
| 2.2.3 带钢跟踪管理 |
| 2.2.4 数据采集管理 |
| 2.2.5 班组管理 |
| 2.2.6 轧辊管理 |
| 2.3 过程自动化HMI及报表管理 |
| 2.3.1 轧机二级HMI |
| 2.3.2 报表管理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷连轧在线数学模型及模型自适应研究 |
| 3.1 过程控制数学模型 |
| 3.1.1 轧制力矩模型 |
| 3.1.2 电机功率模型 |
| 3.1.3 轧机弹性模数模型 |
| 3.1.4 厚度计模型 |
| 3.1.5 辊缝模型 |
| 3.2 轧制力和前滑模型协同自适应 |
| 3.2.1 模型自适应概述 |
| 3.2.2 轧制力模型 |
| 3.2.3 前滑模型 |
| 3.2.4 目标函数设计 |
| 3.2.5 多种群协同进化算法 |
| 3.2.6 计算和讨论 |
| 3.3 基于硬度辨识的厚度控制模型 |
| 3.3.1 硬度波动对厚度精度的影响 |
| 3.3.2 模型的建立 |
| 3.3.3 离线仿真结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷连轧带钢轧制规程多目标优化研究 |
| 4.1 轧制规程概述及发展 |
| 4.1.1 轧制规程策略 |
| 4.1.2 轧制规程发展 |
| 4.2 多目标函数的设计 |
| 4.2.1 在线控制参数计算模型 |
| 4.2.2 功率目标函数 |
| 4.2.3 张力目标函数 |
| 4.2.4 板形目标函数 |
| 4.2.5 多目标函数的建立 |
| 4.2.6 约束条件 |
| 4.3 基于影响函数法的板形目标函数 |
| 4.3.1 影响函数法 |
| 4.3.2 张应力计算 |
| 4.4 轧制规程优化算法 |
| 4.4.1 禁忌搜索算法 |
| 4.4.2 基于案例推理的初始解选择 |
| 4.4.3 计算流程 |
| 4.5 规程优化设计的实现 |
| 4.5.1 优化变量的选择 |
| 4.5.2 张力规程的修正 |
| 4.6 现场应用及结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冷连轧带钢弯辊力预设定研究 |
| 5.1 板形控制基本手段 |
| 5.1.1 液压弯辊 |
| 5.1.2 轧辊横移 |
| 5.1.3 轧辊倾斜 |
| 5.2 弯辊力预设定多目标函数的建立 |
| 5.2.1 离散化 |
| 5.2.2 辊缝凸度偏差计算 |
| 5.2.3 传统弯辊力预设定目标函数 |
| 5.2.4 兼顾轧制力的多目标函数 |
| 5.3 多目标智能优化算法 |
| 5.3.1 遗传算法 |
| 5.3.2 多目标优化及Pareto最优解 |
| 5.3.3 基于遗传算法的多目标优化算法 |
| 5.4 现场应用及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冷连轧过程控制系统的工业应用 |
| 6.1 工业应用背景 |
| 6.1.1 机组总体参数 |
| 6.1.2 主要技术参数 |
| 6.1.3 机组工艺流程 |
| 6.1.4 存在问题及解决方案 |
| 6.1.5 计算机控制系统概况 |
| 6.2 过程自动化系统的控制效果 |
| 6.2.1 钢种SPCC的控制效果 |
| 6.2.2 钢种Q195的控制效果 |
| 6.2.3 钢种MRT-3的控制效果 |
| 6.2.4 钢种MRT-2.5的控制效果 |
| 6.2.5 控制效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）热轧酸洗板生产线计算分析与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外热轧酸洗板概况 |
| 1.1.1 国外热轧酸洗板的发展现状 |
| 1.1.2 国内热轧酸洗板的发展现状 |
| 1.1.3 国内外高强热轧酸洗板的发展 |
| 1.1.4 热轧酸洗板生产机组特点 |
| 1.2 选题的依据及本文的内容 |
| 第2章 热轧酸洗线工艺及设备选型 |
| 2.1 产品及原料 |
| 2.2 工艺流程图及描述 |
| 2.3 机组形式及主要工艺参数确定 |
| 2.3.1 机组形式的选择 |
| 2.3.2 机组张力 |
| 2.3.3 酸洗速度的确定 |
| 2.3.4 平整机许用轧制力及电机功率 |
| 2.3.5 活套工艺参数的确定 |
| 2.4 机组生产能力 |
| 2.4.1 机组年工作时间 |
| 2.4.2 主要技术性能参数 |
| 2.4.3 机组生产能力计算 |
| 2.5 机组布置、主要设备参数计算及选型 |
| 2.5.1 机组布置 |
| 2.5.2 机组主要设备参数计算及选型 |
| 第3章 热轧酸洗线自动控制系统 |
| 3.1 自动化控制系统概述 |
| 3.1.1 基础自动化 |
| 3.1.2 过程自动化 |
| 3.1.3 其他 |
| 3.2 酸洗主令控制系统 |
| 3.2.1 设备描述 |
| 3.2.2 典型设备的控制功能 |
| 3.3 酸洗过程控制系统 |
| 3.3.1 功能概述、硬件组成及运行 |
| 3.3.2 生产计划数据管理 |
| 3.3.3 物料跟踪功能 |
| 3.3.4 数据统计功能 |
| 3.3.5 设定值计算 |
| 3.3.6 速度优化 |
| 第4章 热轧酸洗线能源供应及环保节能 |
| 4.1 能源供应 |
| 4.1.1 供电 |
| 4.1.2 供水 |
| 4.1.3 供气 |
| 4.1.4 通风 |
| 4.2 环保 |
| 4.2.1 除尘 |
| 4.2.2 酸雾净化 |
| 4.2.3 废水处理 |
| 4.2.4 噪声污染及固体废弃物 |
| 4.2.5 绿化 |
| 4.3 节能 |
| 4.3.1 酸洗、漂洗及酸雾处理方面 |
| 4.3.2 烘干机及平整机方面 |
| 4.3.3 其他 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 主要设备组成 |
| 附录B 各设备具体参数 |
| 附录C 主要仪表情况 |
| 附录D 主要技术经济指标 |
（5）鞍钢1700热轧卷取AJC控制的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 热轧卷取技术的发展 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 卷取区设备及控制策略 |
| 2.1 卷取工艺介绍 |
| 2.2 卷取区域及设备 |
| 2.3 卷取机类型 |
| 2.4 卷取机基本设备控制 |
| 2.4.1 卷筒 |
| 2.4.2 旋转液压缸 |
| 2.4.3 入口侧导板 |
| 2.4.4 夹送辊 |
| 2.4.5 助卷辊 |
| 2.5 卷取机卷取工艺 |
| 2.6 卷取控制策略 |
| 2.6.1 控制性能 |
| 2.6.2 主要功能 |
| 2.6.3 卷取机自动运转条件 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 助卷辊自动踏步控制 |
| 3.1 卷取机的踏步控制功能分析 |
| 3.2 助卷辊跳跃控制要素 |
| 3.2.1 时间控制要素 |
| 3.2.2 压力控制要素 |
| 3.2.3 助卷辊跳跃量控制要素 |
| 3.3 AJC控制功能 |
| 3.3.1 带钢头、尾跟踪模块 |
| 3.3.2 位置自动控制 |
| 3.3.3 压力自动控制 |
| 3.4 卷取机分配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 鞍凌1700热轧生产线卷取AJC系统分析 |
| 4.1 设备概况 |
| 4.1.1 生产力及产品特性 |
| 4.1.2 生产工艺流程简述 |
| 4.1.3 卷取区设备概况 |
| 4.2 计算机控制系统策略 |
| 4.2.1 鞍凌1700mm热连轧计算机控制系统策略 |
| 4.2.2 卷取区计算机控制系统配置 |
| 4.3 卷取过程控制 |
| 4.3.1 卷取条件 |
| 4.3.2 助卷辊辊缝控制 |
| 4.4 助卷辊辊缝与压力算法 |
| 4.4.1 1#助卷辊 |
| 4.4.2 2#助卷辊 |
| 4.4.3 3#助卷辊 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 运行效果分析及产品质量控制 |
| 5.1 产品质量缺陷产生的原因及控制措施 |
| 5.1.1 塔形缺陷 |
| 5.1.2 松卷缺陷 |
| 5.1.3 折叠缺陷 |
| 5.1.4 辊印、压痕、划伤缺陷 |
| 5.2 头部跟踪问题分析及改进措施 |
| 5.2.1 头部跟踪问题分析 |
| 5.2.2 头部跟踪改进措施 |
| 5.3 运行效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）热轧地下卷取机助卷系统力学分析及踏步控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 热轧带钢卷取机概论 |
| 1.1.1 国外热卷取技术的发展与研究 |
| 1.1.2 国内热卷取技术的发展与研究 |
| 1.1.3 热卷取技术的发展趋势 |
| 1.2 现代轧制对卷取机控制的要求 |
| 1.3 研究的主要内容和章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 本文主要章节安排 |
| 1.3.3 课题研究意义和目的 |
| 第二章 卷取工艺及关键设备简介 |
| 2.1 卷取工艺概述 |
| 2.2 关键设备简介 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 助卷系统数理模型研究 |
| 3.1 基本思想 |
| 3.1.1 控制及动作组件 |
| 3.1.2 自变量的标定及在线测量 |
| 3.1.3 系统特征量 |
| 3.1.4 模型的假设条件 |
| 3.2 辊缝关系 |
| 3.3 静力传递系数 |
| 3.4 自重补偿量 |
| 3.5 动力分析 |
| 3.6 自动位置控制 CPC 时域分析 |
| 3.7 自动压力控制 CPR 时域分析 |
| 3.8 油缸空程压力 |
| 3.9 夹送辊控制模型分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 踏步控制模型新探 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 构建踏步函数 |
| 4.3 踏步算法 |
| 4.3.1 高次多项式法 |
| 4.3.2 MATLAB 仿真计算法 |
| 4.3.3 小波分析法 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间研究成果 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
（7）本钢集团能源系统分析及节能规划（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国能源形式与节能任务 |
| 1.1.1 我国能源状况与问题 |
| 1.1.2 节能工作挑战与机遇 |
| 1.2 钢铁行业能源形势 |
| 1.2.1 我国钢铁节能工作取得成效 |
| 1.2.2 钢铁节能形势 |
| 1.2.3 钢铁企业节能工作发展环境 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.3.1 论文解决问题 |
| 1.3.2 论文主要工作和内容 |
| 第2章 本钢集团用能水平分析研究 |
| 2.1 本钢集团基本情况 |
| 2.1.1 本钢集团简介 |
| 2.1.2 主要生产工艺 |
| 2.1.3 本钢集团能源消耗结构 |
| 2.1.4 本钢集团能源平衡 |
| 2.1.5 本钢集团能源消耗流向 |
| 2.2 本钢集团能源指标核算 |
| 2.2.1 单位产品能耗的计算与分析 |
| 2.2.2 本钢集团产值能耗指标与能源成本计算 |
| 2.3 “十一五”期间指标自身对比分析 |
| 2.4 “十一五”节能降耗成绩 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 本钢集团物流对吨钢能耗的影响 |
| 3.1 吨钢能耗分析法 |
| 3.1.1 吨钢能耗e-p表达式 |
| 3.1.2 钢铁生产流程的物质流 |
| 3.1.3 钢铁生产流程基准物流图的构建 |
| 3.1.4 钢铁生产流程实际铁流图的能耗分析 |
| 3.2 本钢集团物流对吨钢能耗影响分析 |
| 3.2.1 本钢集团实际物流图 |
| 3.2.2 本钢集团基准物流图 |
| 3.2.3 本钢集团物流对吨钢能耗影响的分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 本钢集团节能潜力分析及节能建议 |
| 4.1 本钢集团能耗指标与国内先进水平的差距 |
| 4.2 本钢集团能源利用存在问题及潜力 |
| 4.2.1 主要生产工序存在问题及节能对策 |
| 4.2.2 主要耗能设备设备存在问题及节能分析 |
| 4.3 各分厂(工序)节能潜力汇总 |
| 4.4 本钢集团节能对策及节能建议 |
| 4.4.1 节能技改措施原则 |
| 4.4.2 “十二五”节能技改建议项目 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 本钢集团节能规划 |
| 5.1 指导思想 |
| 5.2 遵循原则 |
| 5.3 规划目标 |
| 5.4 本钢集团“十二五”节能措施及项目 |
| 5.4.1 建设能源回收利用项目 |
| 5.4.2 开展降低工序能耗攻关 |
| 5.5 规划的实施计划 |
| 5.5.1 项目实施的基本原则 |
| 5.5.2 节能规划的实施步骤 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于无模型自适应的步进梁速度控制问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 步进梁速度控制概况 |
| 1.2.1 步进梁速度控制方式 |
| 1.2.2 步进梁速度控制策略的发展 |
| 1.3 论文主要内容、研究方法与研究思路 |
| 1.3.1 论文的主要内容 |
| 1.3.2 论文研究方法 |
| 1.3.3 论文的研究思路 |
| 第二章 步进梁速度控制系统 |
| 2.1 步进梁的运动过程分析 |
| 2.2 步进梁运动速度的分析 |
| 2.3 电液比例控制系统的特点 |
| 2.3.1 电液比例控制系统概述 |
| 2.3.2 电液比例控制系统的特点 |
| 2.4 步进梁速度控制系统建模 |
| 2.4.1 液压系统建模[22-24] |
| 2.4.2 非线性模型仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 无模型自适应控制方法的基本理论 |
| 3.1 无模型自适应控制的发展及应用现状 |
| 3.2 无模型自适应控制的基本原理 |
| 3.2.1 泛模型 |
| 3.2.2 控制律 |
| 3.3 无模型自适应控制律的收敛性 |
| 3.4 无模型自适应控制律的设计方法 |
| 3.5 无模型自适应控制律的特点 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 MFAC 在步进梁速度控制系统中的应用 |
| 4.1 MFAC 控制器及仿真研究 |
| 4.1.1 无模型控制器的设计思路 |
| 4.1.2 MFAC 控制器在 Matlab/Simulink 下的实现 |
| 4.1.3 MFAC 控制器与传统 PID 控制器的比较 |
| 4.2 步进梁速度无模型控制系统 |
| 4.2.1 无模型自适应速度控制方案设计[4] |
| 4.2.2 仿真实验 |
| 4.3 MFAC 的改进算法 |
| 4.3.1 一种新的控制律准则函数 |
| 4.3.2 改进算法的推导 |
| 4.3.3 改进算法的稳定性分析 |
| 4.4 基于改进算法的步进梁速度 MFAC 控制系统 |
| 4.4.1 改进算法的 MFAC 控制器 |
| 4.4.2 改进算法的步进梁速度控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加项目情况 |
（9）步进梁的虚拟设计和性能仿真分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 钢卷的发展状况 |
| 1.1.2 钢卷传输设备的发展 |
| 1.2 步进梁概述 |
| 1.2.1 步进梁装置概述 |
| 1.2.2 步进梁的结构形式 |
| 1.3 虚拟样机技术 |
| 1.3.1 虚拟样机技术产生的背景 |
| 1.3.2 虚拟样机技术在机械工程中的应用 |
| 1.3.3 虚拟样机技术的优势 |
| 1.4 课题研究意义和内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2. 虚拟样机性能仿真分析的相关理论 |
| 2.1 机械系统及性能仿真分析技术概述 |
| 2.1.1 机械系统概念 |
| 2.1.2 性能仿真技术的定义 |
| 2.1.3 机械系统性能仿真分析 |
| 2.2 机械系统性能仿真分析技术的相关理论及公式 |
| 2.2.1 多体系统动力学的基本理论 |
| 2.2.2 多体系统数学建模方程 |
| 2.2.3 机械系统性能仿真分析中有限元理论的应用 |
| 2.3 本课题中涉及的相关软件 |
| 2.3.1 SolidWorks 软件的简介 |
| 2.3.2 ANSYS 软件简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 步进梁机构的研究与虚拟模型的建立 |
| 3.1 步进梁的理论研究 |
| 3.1.1 钢卷在步进梁上的放置形式 |
| 3.1.2 此步进梁的基本要求 |
| 3.1.3 步进梁的工作原理 |
| 3.2 步进梁的主要参数 |
| 3.2.1 步进梁示意图 |
| 3.2.2 步进梁的技术参数 |
| 3.3 步进梁的主要参数研究 |
| 3.4 本课题步进梁虚拟模型的建立 |
| 3.4.1 运用 SolidWorks 软件建立步进梁的虚拟模型 |
| 3.4.2 模型的干涉分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 动梁系统的运动分析 |
| 4.1 所用软件介绍 |
| 4.2 动梁系统模型概述 |
| 4.3 动梁系统的运动分析 |
| 4.3.1 打开 SolidWorks Motion 插件 |
| 4.3.2 仿真模型的设置 |
| 4.3.3 仿真与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 步进梁主要部件的受力与强度分析 |
| 5.1 强度理论 |
| 5.1.1 最大拉应力理论 |
| 5.1.2 最大伸长线应变理论 |
| 5.1.3 最大剪应力理论 |
| 5.1.4 形状改变比能理论 |
| 5.2 对轨道在移动载荷作用下的响应分析 |
| 5.2.1 本课题轨道系统概述 |
| 5.2.2 对钢轨的分析 |
| 5.3 动梁的有限元分析 |
| 5.3.1 动梁的结构及载荷分析 |
| 5.3.2 有限元分析前处理 |
| 5.3.4 有限元分析 |
| 5.4 静梁的稳定承载能力分析 |
| 5.4.1 静梁的结构分析 |
| 5.4.2 静梁的稳定性分析 |
| 5.4.3 有限元分析 |
| 5.4.4 重新施加载荷求解稳定极限载荷 |
| 5.4.5 后处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）热轧线步进式加热炉液压系统改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 步进式加热炉概述 |
| 1.3 步进梁传动控制的技术要求 |
| 1.3.1 步进式加热炉的工艺过程 |
| 1.3.2 步进梁传动控制工艺要求 |
| 1.3.3 步进梁速度控制方式 |
| 1.4 本课题研究背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 步进梁加热炉液压系统 |
| 2.1 液压系统改进的原因及原则 |
| 2.1.1 改进原因 |
| 2.1.2 改进原则 |
| 2.2 系统改进方案分析 |
| 2.2.1 系统主要元件的选型 |
| 2.2.2 电液比例流量控制技术简介 |
| 2.2.3 速度控制方案分析 |
| 2.2.4 本次改造方案分析及阀的选择 |
| 2.3 改造后的液压系统 |
| 2.3.1 泵站 |
| 2.3.2 液压工作回路 |
| 2.3.3 改进后液压系统的特点 |
| 第三章 液压控制系统建模及仿真 |
| 3.1 仿真软件MATLAB/ Simulink 简介 |
| 3.2 步进梁升降缸速度控制系统建模与仿真 |
| 3.2.1 闭环控制系统的开环增益及其组成 |
| 3.2.2 动态数学模型的建立 |
| 3.2.3 闭环控制系统仿真分析 |
| 3.3 PID 控制 |
| 3.3.1 PID 控制简介 |
| 3.3.2 基于临界比例法对PID 控制参数的整定 |
| 第四章 步进梁液压系统电控改造 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 步进梁加热炉控制系统设计 |
| 4.2.1 步进梁加热炉系统控制方法 |
| 4.2.2 PLC 及模块选型 |
| 4.3 步进梁加热炉系统组态软件 |
| 4.4 步进梁速度控制程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
| Abstract |
四、本钢1700热轧1~#步进梁的改造（论文参考文献）
- [1]不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究[D]. 马更生. 东北大学, 2018(01)
- [2]热轧平整机组消除质量缺陷的工艺及二次缺陷的成因和预防[J]. 刘东. 辽宁科技学院学报, 2017(06)
- [3]冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究[D]. 卜赫男. 东北大学, 2018
- [4]热轧酸洗板生产线计算分析与设计[D]. 孙远. 东北大学, 2017(02)
- [5]鞍钢1700热轧卷取AJC控制的研究与应用[D]. 陈晓娟. 东北大学, 2015(06)
- [6]热轧地下卷取机助卷系统力学分析及踏步控制[D]. 刘建明. 西安电子科技大学, 2014(02)
- [7]本钢集团能源系统分析及节能规划[D]. 刘思林. 东北大学, 2013(05)
- [8]基于无模型自适应的步进梁速度控制问题的研究[D]. 温锐. 合肥工业大学, 2013(03)
- [9]步进梁的虚拟设计和性能仿真分析[D]. 徐媛媛. 辽宁科技大学, 2012(04)
- [10]热轧线步进式加热炉液压系统改造[D]. 陈恭权. 武汉科技大学, 2011(12)